Sisteme industriale de masura si control

Sisteme industriale de masura si control

Aplicatii

• Matrite sau filme si foi extrudate
• Calandre din pvc si cauciuc
• Masini de carton si hartie
• Laminari
• Folii de aluminiu
• Masini de roluit otel

Beneficii :

• Productie consistenta
• Deseuri putine
• Toleranta minima
• Economie a materialului brut
• Procesarea datelor
• Inregistrare continua si afisarea datelor importante

Sisteme industriale de masura si control

Jasch dezvolta si fabrica sisteme de masurare si control pentru a imbunatatii calitatea, de a reduce costurile si creste productivitatea filmului, foliei, foii, textilelor sau a operatiilor de captusire.

Sistemele de control Jasch monitorizeaza si controleaza continuu parametrii de calitate cum sunt greutatea de baza, calliper, grosimea stratului de captusire, umiditatea, continutul de cenusa. Abaterile de la valorile stabilite sunt detectate in timp real permitand corectia imediata a procesului de productie pentru a mentine o calitate constanta a produsului. Toate rezultatele relevante ale masurarilor sunt evaluate si afisate pe un monitor iar apoi salvate pe hard drive.

Aplicatii :

Masuratori non contact a grosimii si greutatii de baza

Monitor tft adaptat pentru mediu industrial

Viteza mare de scanare : de pana la 250 mm pe secunda

Calibrare automata dupa un interval predefinit pentru stabilitatea masuratorii

Sistemele de control Jasch realizeaza masurari cu contact minim cu materialul. Pentru diferite aplicatii, cei mai potriviti senzori sunt alesi dupa cum urmeaza :

Senzor cu radioizotop pentru greutate de suprafata/grosime/densitate.

Senzor cu infrarosu pentru umiditate/grosime in special pe componente

Senzori cu radiatii X pentru viteze foarte mari si profile exacte.

Fluorescenta X pentru captusirea metalelor

Eseu: Reguli privind depozitarea materialelor si substantelor combustibile Referat: Caiet de sarcini pentru demolare

Senzori laser pentru grosime

Principiul de masurare

Principiul de masurare se bazeaza pe atenuarea beta emisa de o sursa radioactiva in timp ce trece printr-un material. Grosimea/ greutatea de baza este determinata prin variatia de energie radiata de sursa la o intensitate cunoscuta. Masurarea este continua, on line, si deci, folositoare ca « feedback » pentru controlul automat.

Proiectare si constructie

Senzorul este proiectat pentru o camera de ionizare cu volum mare cuplata cu un amplificator electrometru foarte stabil. Senzorul realizeaza calibare automata la intervale predefinite pentru a garanta masurari stabile. Scanerul este construit pe o structura din otel fara abateri sau nealinieri. Rama este incapsulata pentru a proteja partea electronica si cea mecanica de praf si coroziune.

Scanerul este legat de statia operatorului printr un cablu serial de viteza mare. Cablul simplu cu 2 fire reduce din costurile de cablare si de asemenea face instalarea mai rapida. Statia operatorului are PC dotar cu hardware industrial si software ce permite upgade-ul cu usurinta si suport local din intreaga lume. Operatiunile se desfasoara pe touch screen pentru o interactiune mai usoara si mai eficenta. Statia operatorului este disponibila in capsula NEMA 4/12 pentru operatiuni dificile in fabrica, sau statie de lucru pentru instalarea in camera de control.

Aplicatii

Cast or extruded film and sheet

IGS asigura uniformitatea in masina si directiile cross-web ale panzelor extrudate

Uniformitatea directiei masinii este realizata prin controlul liniei sau extrudarea surubului de viteza prin grosimea medie la fiecare scanare.

Pentru controlul directiei cross-web profilul scanat este impartit in zone egale cu numarul die bolts as per APC (Automatic Profile Control algorithm)

Abaterea valorii de referinta pentru fiecare zona este determinata pe baza semnalelor de corectie aplicate bolturilor corespunzatoare prin ajustarea puterii calorice. Valoarea de referinta pentru fiecare zona este luata egal la ultima scanare a grosimii medie.

Aceasta decupleaza controlul in doua directii si evita interferenta in bucla de control a stantei (die bolti)  de la controlul directiei masinii. Ambele bucle de control au caracteristici PID si sunt echipate pentru a detecta ruperea hartiei pentru a se evita oprirea masinii in acest caz. Efectul interactiunii stantelor adiacente poate fi inclus in bucla de control.Pentru a se asigura ca fiecare stanta afecteaza doar zona din film corespunzatoare stantei, profilul masurat este cartografiat cu precizie pentru fiecare stanta.

Pentru acest scop IGS foloseste senzorul primar pentru a gasi marginile foii automat cu o eraoare de 2 mm. Aceasta inseamna ca schimbarile dinamice in micsorarea filmului sunt reprezentate exact la fiecare scanare.

Grosimea si controlul profilului peliculei de plastic se realizeaza prin impartirea profilului scanat in trei zone. Media zonelor marginale este folosita pentru controlul stanga/dreapta strang ultima rola. Media zonelor centrale in sincronizare cu cele de la margine este folosita pentru a influenta incurcarea rolei .

Placare cu plastic

IGS poate fi folosit in liniile de productie cum ar fi acoperire imprastiata, linii de impregnare, acoperire prin extrudare unde un material de baza este acoperit de un strat sau mai multe prin realizarea unei scanari in plus sau un ecartament in plus. Ecartamentul in plus este necesar pentru a se masura materialul de baza inainte de aplicarea invelisului din plastic. Diferenta la masurare este apoi folosita pentru controlul grosimii finale a produsului dupa captusire. Avantajul masurarilor cu instalatii radiologice este acela ca se poate masura materialul care inveleste in stare uda imediat dupa aplicarea acestuia, deci corectiile care pot apare se pot rectifica imediat.

Beneficiul autocontrolului

Materia prima reprezinta cel mai mare cost de productie din orice set de productie. Procesul de control automat prin IGS reduce imprastierea in grosime/ variatia greutatii de baza si in consecinta marginile de siguranta sunt coborate.rezulta o reducere a valorii de referinta si doar cateva procente din aceasta valoare poate insemna o economie insemnata de materie prima. De aceea sistemul de amortizeaza singur. De obicei perioada de amortizare a investitiei este mai mica de un an.

Specificatii BTG 3000

Senzorul cu sursa radioactiva

Sursa radioactiva: Kripton 85, activitatea 200 mCi

Acuratete si repetabilitate: 0.5% sau 0.5 GSM (maxim)

Gama de masura: 0-1000 GSM

Decalajul: 10-20 mm

Timpul de prelevare: 10 msec

Camera de ionizare cu volum mare

Compensarea decalajului de temperaturi

Calibrare automata

Filtru digital pentru indepartarea zgomotului electric

Scanerul :

Latimea de operare: Min. 1000 mm, max. 8000 mm

Viteza de trecere: max. 250 mm/sec

Sudura de 6 ^{» ,} masina de sudura

Echipamente incapsulate pentru protejarea acestora

Compensare mecanica de ne-aliniere

Statia de operare :

Computer industrial (PC arhitectural)

NEMA 4/12 panou de comanda rezistent la apa/praf (TFT)

Touch Screen

Temperatura ambienta: pana la 50 grade Celsius

Software-ul  aplicatiei :

Afisaj cu rezolutie inalta al :

• Ultimul profil scanat
• Directia piesei

Raport printt pe rola

Arhivarea datelor

SPC Optional

Controlul surubului de linie sau a vitezei medie a benzii prin controlul scanarii grosimii medii