Home - qdidactic.com
Didactica si proiecte didacticeBani si dezvoltarea cariereiStiinta  si proiecte tehniceIstorie si biografiiSanatate si medicinaDezvoltare personala
referate stiintaSa fii al doilea inseamna sa fii primul care pierde - Ayrton Senna





Aeronautica Comunicatii Drept Informatica Nutritie Sociologie
Tehnica mecanica


Tehnica mecanica


Qdidactic » stiinta & tehnica » tehnica mecanica
LA Tehnologia Fabricarii Produselor



LA Tehnologia Fabricarii Produselor



UNIVERSITATEA DIN PITESTI

FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE

INGINERIE  ECONOMICǍ INDUSTRIALǍ













PROIECT

LA

Tehnologia Fabricarii Produselor











Partea I  PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICATIE


Analiza functional - constructiva a piesei




Codificarea si clasificarea suprafetelor piesei



  Pornind de la desenul de executie al piesei " Bucsa"  s-au identificat urmatoarele  suprafete :

simple, constituite dintr-o singura suprafata (cilindrice, plane, conice si elicoidale): S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8, S9, S10, S11, S14, S15, S16, S17;

complexe, formate din reuniuni de suprafete generate simultan in timpul procesului de prelucrare (caneluri, canal circular interior):S10, S11.




Figura 1.1-Suprafetele piesei

Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul functional al piesei


Se analizeaza caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Fiecare suprafata Sk se analizeaza din punct de vedere al :

caracteristicilor dimensionale,

caracteristicilor de forma (macro-geometrica si micro-geometrica - rugozitate),

caracteristicilor de pozitie reciproca.

Rezultatele analizei se prezinta in tabelul nr.1.1.



Tabel nr 1.1

Caracteristici geometrice constructive ale piesei

Sk

Forma

Dimensiunile

caracteristice

principale

Treapta

de

precizie

Rugozitatea

Ra [μm]

Toleranta

de pozitie

Alte

caracteristici

S4

Cilindrica exterioara

IT 11




S7

Cilindrica exterioara

IT6




S2

Cilindrica interioara

IT 13




S9

Cilindrica interioara

IT13



Cota libera

S12

Cilindrica interioara(gaura)

IT13



Cota libera

S16

Cilindrica interioara

IT13



Cota libera

S1

Plan frontala

77/

IT13



Cota libera

S6

Plan frontala

25//

IT13



Cota libera

S8

Plan frontala

77/

IT13



Cota libera

S17

Plan frontala

22//

IT13



Cota libera

S3,S5,S14

Conica (tesitura)


1 x 45˚

IT13



Cota libera

S15

Conica (tesitura)

0,5 x 45˚

IT13



Cota libera

S10

Complexa

( canelura)

//2

IT8




S11

Complexa (canal circular interior )

2/1/

IT13



Cota libera

S13

Elicoidala   (filet)

M12X 1,25




Cota libera


Rolul functional pe care suprafetele piesei il au in subansamblul din care acesta face parte este sintetic prezentat in tabelul nr.1.2.


                 Tabel nr. 1.2

                                Clasificarea  suprafetelor piesei

Categoria de suprafata

Codul suprafetei

Rolul suprafetei


S12, S13

Asigura fixarea piesei prin suruburi

Tehnologica

S1, S2, S4, S6, S7, S8, S9, S10

Asigura orientarea piesei

S11

Pentru iesirea sculei din prelucrare, evacuarea aschiilor

S3, S5, S14, S15

Asigura montarea usoara a piesei in ansamblu

Libera

S16, S17





1.3. Caracteristicile materialului piesei:

Materialul piesei " Bucsa" este OLC45. Acest otel este destinat executiei pieselor tratate termic cu adancime de calire garantata conform curbei de calibilitate a marcii. Caracteristicile mecanice si compozitia chimica ale acestui otel sunt reglemenate prin STAS 880-80 si sunt prezentate in tabelele 1.4,1.5  si 1.6, iar principalele domenii de utilizera in tabelul 1.3.  Conform standardului amintit, pentru otelul OLC45 sunt impuse:


      Tabel nr. 1.3

      Principalele domenii de utilizare

OLC 45

Piese tratate termic, de rezistenta ridicata si tenacitate medie, ca: discuri de turbine, arbori cotiti, biele, coroane dintate, volante, roti cu clichet, pene de ghidaje, melci pene, flanse oarbe.


                                                                                       Tabel nr. 1.4

                                                                                      Compozitia chimica determinate pe otel lichid

Marca otelului

Calitatea

                   Compozitia chimica %

       C

      Mn

       S

       P


  OLC 45






Max0,045

Max 0,040

S


X

Max 0,035

Max 0,035

XS



                           Tabel nr. 1.5

             Caracteristici mecanice

Marca otelului

Diametrul probei de tratament

Felul tratamentului termic

Limita de curgere

Rezistenta

 la rupere

Alungirea la rupere

Gatuirea la rupere

Energia de rupere

OLC 45


N


Min 610




OLC 45 X


CR






OLC 45 XS




                           Tabel nr.1.6

             Caracteristici mecanice

Duritate Brinell

Marca otelului

Tratament termic

Domeniu de dimensiuni

 [mm]

Limita de curgere

Rezistenta la rupere

Alungirea la rupere

Gatuirea la rupere

Energia de rupere

Normalizat

Recopt

OLC 45

CR

<=16
















>16 . <=40








>40..<=100









Tratamentele termice aplicabile acestei marci de otel sunt :  

          a) tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare : recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de inmuiere;                                

         b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite : calire, revenire, tratamente termochimice.Parametrii tratamentului termic.

Tabel nr.1.7

Parametrii tratamentului termic

Marca

Stare

Recoacere

Normalizare

Calire

Revenire

OLC45

I






A


A-u

 unde: A-apa ,  u- ulei.

Dintre caracteristicile tehnologice ale unui material fac forjabilitatea, aschiabilitatea si calibilitatea .

Forjabilitatea reprezinta capacitatea metalelor de a se deforma si de a lua o forma noua sub actiunea fortelor exterioare fara a se fisura. La oteluri, forjabilitatea este cu atat mai buna cu cat continutul de carbon este mai redus, astfel marca OLC 45 se poate aprecia ca are o forjabilitate buna.

Aschiabilitatea, este capacitatea materialelor de a putea fi prelucrate prin aschiere cu ajutorul sculelor aschietoare.  Otelurile cu 0,3-0,6 C au aschiabilitate buna; continuturi mai mari de carbon conduc la micsorarea vitezelor de aschiere. Continuturi mai ridicate de S(<0,3%) si de P(<0,2%) in oteluri , imbunatatesc mult aschiabilitatea.Analizand aceste conditii vom observa ca din punct de vedere al continutului de carbon, dar si din cel al continutului de S si P, otelul OLC 45 are aschiabilitate buna, pentru cresterea aschiabilitatii este recomandata o recoacere prealabila de inmuiere.

Calibilitatea este proprietatea materialelor de a se cali. Calibilitatea otelurilor creste o data cu continutul de carbon si de elemente de aliere. Otelul OLC45 prezinta o calibilitate buna, pretandu-se la tratament termic al suprafetei si la operatii de tratament termochimic.


1.4. Tehnologicitatea constructiei piesei:


         Tehnologicitatea constructiei pieselor este caracteristica acestora  de a se putea fabrica, la programa de productie impusa, cu consumuri de materiale si manopera reduse, la un cost cat mai mic. Aprecierea tehnologicitatii constructiei piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluti sau relativi, cum sunt : masa piesei finite, gradul de unificare al elementelor constructive.


Calculul masei piesei finite :

   O modalitate de calcul a masei piesei este estimarea acesteia prin calculul volumului

piesei si inmultirea acestuia cu densitatea materialului. Pentru calculul volumului piesei, se descompune piesa in corpuri cu forme geometrice simple, iar volumele acestora se aduna sau se scad, dupa caz.

  m =  Vt·    [g ]            

 unde:

m -  masa piesei ;

          Vt - volumul total al piesei , [mm3 ]

- densitatea materialului ,[ g/cm3]

V= I  [mm3]

        V1= 273.258 [mm3]             V2=72.006 [mm3]

V3=36.543 [mm3]                     V4=35.068[mm3]

       V5=1.331 [mm3]                       V6=1.928 [mm3]


VTOTAL=(V1+V2)-(V3+V4+V5+V6)=270,394 [cm3]

m=270,394×7,86=2125,296g =2,125 [kg]


masa piesei=2,125 [kg]



              Pentru piesa data se obtine un volum de 270,394 [cm3], iar prin considerarea unei densitati de 7,86 [g/cm3], obtinem o masa a piesei de 2,125 [kg]. Reiese ca piesa nu ridica probleme in procesul tehnologic, facand parte din categoria pieselor mici.


Gradul de unificare a elementelor constructive

Tipurile de elemente constructive din cadrul piesei (conform datelor din tabel 1.1), sunt:

suprafete cilindrice interioare;

suprafete cilindrice exterioare;

gauri netede;

gauri filetate;

canale  circulare exterioare;

caneluri;

suprafete plane ;

Pentru fiecare tip de elemenet geometric, se inventariaza numarul elementelor cu dimensiuni diferite - ed si numarul total al elementelor - et, apoi se calculeaza gradul de unificare constructiva, le tabel nr. 1.8.

                                                                        Tabelul nr.1.8.

 Gradul de unificare a elementelor constructive

Tipul elementului constructiv

Codul suprafetelor  / nr. total elemente, et

Codul suprafetelor

 /nr. elemente cu dimensiuni diferite , ed

Gradul de unificare constructiva

le = ed / et

Suprafete plane-frontale

S1,S6,S8,S17/4

S1,S6,S8,S17/4


Suprafete cilindrice exterioare

S4,S7/2

S4,S7/2


Suprafete cilindrice interioare

S2,S9,S12,S16/4

S2,S9,S12,S16/4


Gauri filetate

S13/1

S13/1


Caneluri

S10/1

S10/1


Canale circulare

interioare

S11/1

S11/1


Tesituri

S3,S5,S14,S15/4

S3,S15/2



Se constata ca gradul de unificare constructiva al razelor si tesiturilor, le<1, acest lucru indica o buna  tehnologicitate constructiva a piesei.

In schimb, restul suprafetelor au gradul de unificare constructiva le ( toate dimensiunile suprafetelor sunt diferite intre ele).Acest lucru arata o tehnologicitate constructiva minima a piesei.

   Din punct de vedere al concordantei formei constructive a produsului  cu particularitatile diferitelor metode si procedee de fabricare se poate mentiona :

profilul exterior  se poate realiza prin strunjire;

rectificarile profilului exterior  se pot executa usor;

gaurile sunt accesibile, nu ridica probleme de gaurire;

In concluzie, avand in vedere cele expuse mai sus piesa prezinta o buna tehnologicitate, neridicand probleme deosebite pentru executie.







 Tabel nr.1.9

        Gruparea suparafetelor pe tipuri de suprafete si procedee aplicabile acestora

Tip

suprafata

Nr.(cod)

suprafata

Procedee de prelucrare aplicabile tipului de suprafata

Observatii privind respectarea conditiilor de tehnologicitate

Cilindrica exterioara

S4

Strunjire de degrosare

Posibil de realizat


S7

Strunjire de degrosare,

Strunjire de finisare, rectificare

Cilindrice interioare

S2

Adancire

Posibil de realizat

S9,S16

Strunjire de degrosare

S12

Gaurire

Plan frontale

S1, S6,S8,S17

Strunjire de degrosare

Posibil de realizat

Conica(tesitura)

S3, S5,S14,S15

Strunjire de degrosare

Posibil de realizat

Complexa(canelura)

S10

Brosare de degrosare,

 Brosare de finisare

Posibil de realizat

Complexa(canal circular interior)

S11

Strunjire de degrosare

Posibil de realizat

Elicoidala (filet)

S13

Filetare

Posibil de realizat



2. Proiectarea semifabricatului

 2.1    Stabilirea metodelor si procedeelor de obtinere semifabricatului


Variantele semifabricatului pentru piesa data prin proiect:

semifabricat laminat ;

semifabricat forjat liber pe ciocan de forjat.

          O problema care influenteaza foarte mult tehnologia de fabricatie pentru un reper este alegerea variantei optime de semifabricat.

          Semifabricatul trebuie sa aiba o forma cat mai apropiata de forma piesei finale pentru a necesita cat mai putine prelucrari, deci un consum cat mai redus de material si energie.

Alegerea semifabricatului optim consta in verificarea umatoarelor aspecte tehnico-economice:                                   

    felul semifabricatelor corespunzatoare tehnic pentru piesa;

    gradul de apropiere al acestor semifabricate de piesa;

costul fiecarui semifabricat tehnic posibil pentru piesa si alegerea    semifabricatului cu cost minim.

Laminarea

         Folosirea semifabricatelor sub forma de bare laminate este indicata in cazul productiei de unicate si serie mica.

Semifabricatele sub forma de bare laminate se pot folosi si in cadrul productiei de serie si masa, in special pentru piese  din clasa arborilor, atunci cand diferenta intre treptele arborilor este mica.

 Intocmirea desenului semifabricatului laminat, prezentat in figura 2.1 se face plecand de la desenul de executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare.

Figura 2.1-Semifabricat laminat


m =  Vt· ρ   [g]                

V= I   [mm3]

V= I =  926.928 [mm3 ]

 m=926.928 7,86=7285.35 g =7,28 [kg]

masa semifabricatului laminat=7,28 [kg].

 Matritarea

            Semifabricatele matritate prezinta avantaje insemnate in comparatie cu semifabricatele forjate liber .La acest tip de semifabricate se micsoreaza sau se exclud adaosurile tehnologice, inevitabile la piese cu variatii bruste a formei, se reduc adaosurile de prelucrare, iar tolerantele se micsoreaza de 34 ori.

Matritarea la cald permite obtinerea de semifabricate cu precizie ridicata , practic pentru piese cu orice configuratie, asigura o structura mai omogena a metalului, o calitate mai buna a suprafetei.

Costul relativ ridicat al matritelor face ca acest procedeu sa fie rentabil pentru un numar de piese corespunzator cel putin productiei de serie mijlocie.

Matritarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor si aliajelor prin care materialul in timpul deformarii plastice se deformeaza simultan in intreg volumul, iar curgerea acestuia este conditionata de forma si dimensiunile cavitatilor sculelor (matrite). Dupa matritare urmeaza operatia de debavurare, adica de inlaturare a surplusului de material colectat in bavura.

Pentru micsorarea adaosului tehnologic se va urmari geometria piesei prin matritare bilaterala, unde surplusul de material se gaseste in planul de separatie. Canalul de bavura poate prelua in anumite limite surplusul de material permitind obtinerea de dimensiuni exacte, din semifabricate cu dimensiuni neexacte.

Stabilirea planului de separatie va tine seama de posibilitatile de executie, extragerea piesei matritate si de consumul de material in adaosul tehnologic, modul de curgere a materialului in bavura. 


Matritarea pe ciocane

Este cel mai raspandit procedeu de deformare plastica la cald folosindu-se in productia de serie sau masa pentru piese cu masa pana la circa 1000 kg.

Matritarea pe prese

            Matritarea pe prese are urmatoarele avantaje in raport cu matritarea pe ciocane:

precizie mai ridicata datorita rigiditatii sporite a berbecului;

inclinatii mai mici la peretii cavitatii datorita folosirii extractoarelor;

posibilitatea mecanizarii si automatizarii procesului;

productivitate ridicata.

           La intocmirea desenului semifabricatului matritat trebuie realizate urmatoarele faze succesive:

alegerea planului de separatie;

stabilirea adaosurilor de prelucrare;

stabilirea adaosurilor tehnologice;

Intocmirea desenului semifabricatului matritat, prezentat in figura 2.2 se face plecand de la desenul de executie al piesei finite, la care se considera adaosurile de prelucrare si adaosurile tehnologice (inclinari pentru scoaterea usoara a semifabricatului din cavitatea matritei, raze de racordare pentru a elimina muchiile ascutite si pentru a ajuta la curgerea materialului in cavitatile matritei.

Figura  2.2-Schita semifabricatului obtinut pe masina de forjat orizontal


Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare

La semifabricatele matritate adaosurile sunt mai mici. H -este dimensiunea maxima in inaltime masurata paralel cu directia de matritare. L- dimensiunea maxima in lungime, masurata perpendicular pe directia de  matritare.

             Clasele de precizie la matritare sunt indicate pentru serii de productie mici si mijlocii. Am ales clasa a II-a de precizie utilizata pentru productia de serie mijlocie.

            La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior, inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica la cotele nominale marite cu valoarea adaosului de prelucrare respectiv. Valorile adaosurilor de prelucrare stabilite de STAS 7670-66 pentru piesele din otel matritate corespund pentru piese matritate care au rugozitatea  Ra = 2.5µm; daca suprafetele pieselor matritate se prelucreaza mai fin, valorile adaosurilor se majoreaza cu 0.25 mm pentru realizarea rugozitatii Ra= 3.212.5 µm si cu 0.5mm pentru suprafete cu R ≤1.6µm. [.]

In tabelele nr. 2.1 si 2.2 se prezinta adaosul de prelucrare pentru procedeele considerate, iar in tabelele  nr. 2.3 si 2.4 se prezinta valorile razelor de racordare si valorile inclinatiilor de matritare.


         Tabel nr. 2.1            

                       Adaosurile de prelucrare pentru laminare


Suprafata

Dimensiunile suprafetei piesei

Adaos total de prelucrare

Dimensiunea suprafetei semifabricatului

H




D





        Tabel nr. 2.2

                                                                            Adaosurile de prelucrare pentru matritare


Suprafata

Dimensiunile suprafetei piesei

Adaos total de prelucrare

Dimensiunea suprafetei semifabricatului

Abaterile limita

Cota finala

S4

H=25/L=118



L=

H=

121.5

S6

H=25/L=118



L=

H=

26,75

S7

H=52/L=42



L=

H=

46

S8

H=77/L=42



L=

H=

79

S1

H=77/L=118



L=

H=

79

S17

H=22/L=46



L=

H=

43

S16

H=22/L=46



L=

H=

23,5


Valorile razelor de racordare sunt prezentate in tabelul 2.3.

Tabel nr. 2.3

                                                                                                      Valorile razelor de racordare

Inaltimea considerata hi, mm

Razele de racordare, in mm pentru raportul

Peste

Pana la

hi / bi < 2

r

R










Valorile inclinatiilor de matritare sunt prezentate in tabelul 2.4.


                    Tabel 2.4

       Valorile inclinatiilor de matritare

Tipul utilajului de matritat

Inclinatiile de matritare maxime

M.f.v.

Suprafete exterioare

Suprafete interioare




  V= I  [mm3]

V.1==387186.33 [mm3]        

m=387186.33 7,86= 3043284,56 [g]=3,04 [kg]



2. 3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului


Alegerea procedeului economic de realizare a semifabricatului se face pe baza unor criterii dintre care:

a) Gradul de apropiere al semifabricatului de piesa  se apreciaza pe baza volumului relativ de material indepartat , determinat cu ajutorul relatiei urmatoare


  • Vrmat =

Pentru laminare: Vrmat =


Pentru matritare: Vrmat


       Tabel nr.  2.6

       Gradul de apropiere al semifabricatului de piesa 

Volumul de material indepartat %

Nota












 b)Precizia semifabricatului se apreciaza in raport cu suprafata de precizie cea mai mare a piesei(exceptand dantura). In acest scop s-a utilizat tabele cu trepte de precizie si rugozitate medie economica specifice procedelor de semifabricare.

Notele pentru acest criteriu sunt comform tabelului urmator:

                              Tabel  nr.2.7

Precizia semifabricatului

Diferenta intre treptele de precizie / rugozitate* semifabricat - piesa






Nota acordata







*Diferenta dintre treapta de precizie/rugozitate a semifabricatului si treapta de precizie/rugozitatea cea mai mica a piesei.

 c) Costurile semifabricatului. Acest criteriu se refera la costurile legate de procesul de obtinere a semifabricatului.

Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului urmator:

                                                                                                               Tabel  nr.2.8

        Costurile semifabricatului

Metoda de obtinere a semifabricatului

Nota acordata

Laminat la cald


Tras la rece


Matritat

1 - 3 (in functie de gradul de complexitate a semifabricatului)








Criteriile de analiza sunt centralizate  in tabelul 2.5.

Tabel nr. 2.5

Criteriile  de analiza

Criteriul

Ponderea criteriului

Tip semifabricat

Note pe tip semifabricat

Punctaj pe tip semifabricat

Laminat

Matritat

Laminat

Matritat

Gradul de apropiere al semifabricatului de piesa



Laminat





Matritat

Precizia semifabricatului


Laminat





Matritat

Costul semifabricatului


Laminat





Matritat

                TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT



Conform analizei efectuate rezulta ca semifabricatul economic este un semifabricat matritat, deoarece are punctajul cel mai mare.


2 .4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare

Tratamentul termic primar are ca scop imbunatatirea prelucrabilitatii semifabricatului

(prin aschiere) si de detensionare a acestuia.


Tabel nr.2.9

Tratamente termice

Marca otelului

Recoacere de inmuiere

SAU

Recoacere intermediara

OLC45

Temp 0C

Mediul de racire

Temp 0C

Mediul de racire


cuptor


cuptor


2.5 Desenul de executie al semifabricatului

Figura 2.3- Desenul de executie al semifabricatului


Nota:   Toate razele de racordare au valoarea  R=12,5 [mm].

            Toate razele de rotunjire au valoarea r= 5 [mm]

Toate inclinatiile se executa la 7 o.

3. Proiectarea variantelor preliminarii de proces tehnologic


3.1 Stabilirea metodelor si procedeelor de prelucrare a suprafetelor semifabricatului

            Piesa care constituie obiectul temei, "Bucsa" face parte din grupa pieselor de revolutie, iar materialul utilizat pentru realizarea acesteia este un otel marca OLC 45.

            Prelucrarea bucselor sau in general a pieselor cu suprafete de revolutie impune rezolvarea unor anumite probleme, cum ar fi realizarea perpendicularitatii dintre suprafetele frontale si suprafata cilindrica interioara luata ca baza de referinta, insa se mai urmareste de asemenea si obtinerea concentricitatii suprafetelor exterioare cu cele interioare. In general, pentru confectionarea lor se folosesc drept semifabricate barele laminate, materiale forjate si matritate.

            Procesul de executie al unei piese din clasa "bucse" este urmatorul:

  • in prima operatie se prelucreaza suprafetele frontale, cilindrice exterioare si interioare posibil de prelucrat dintr-o prindere prin strunjire de degrosare si finisare;
  • prelucrarea din celalalta prindere a piesei prin strunjire de degrosare;
  • executarea gaurilor filetate pe masina de gaurit;
  • tratament termic;
  • rectificarea dintr-o parte a suprafetelor care necesita acest procedeu;
  • control final.

 Pentru fiecare suprafata Sk sau grup de suprafete se stabilesc pe baza de considerente tehnico-economice diferite variante tehnic acceptabile privind procedeele sau succesiunea de procedee necesare obtinerii preciziei dimensionale si a rugozitatii suprafetei respective.

Metodele si procedeele de prelucrare a suprafetelor sunt prezentate in tabelul nr.3.1.


            Tabel nr. 3.1

            Stabilirea etapelor de prelucrare

Sk

Forma/Caracteristici

geometrice prescrise

Varianta de succesiune

Nr. etape de prel.

Succesiunea de prelucrari

Etapa 1

Etapa 2

Etapa 3

S4

Cilindricaexterioara,

T11 (IT = 220μm),

Ra = 6.3μm


I



Str. degrosare

T11 (IT =220),

Ra=6,3 μm




S7

Cilindrica exterioara

T6 (IT = 16μm) , Ra =0.8μm


I



Str. degrosare

T 12(IT=250),

Ra = 6,3 μm


Str. finisare

T9 (IT=62), Ra=1,6 μm

Rectificare

T 6(IT = 16), Ra = 0,8 μm

S2

Cilindrica interioara

T13(IT = 330μm),

Ra = 1.6μm



I




Adancire

T13 (IT = 330),

Ra=6,3  μm




S12

Cilindrica interioara(Gaura)

T 13 (IT = 220μm),

Ra = 6,3 μm



I




Gaurire

T13( IT=220)

Ra=6,3 μm



S9

Cilindrica interioara

T 13 ( IT = 330μm),

Ra = 6,3μm


I



Gaurire

T13  (IT = 270μm),

Ra = 6,3μm

Gaurire

T13 (IT = 330μm),

Ra = 6,3μm

Str. degrosareT13             (IT =330μm),

Ra = 6,3μm

S16

Cilindrica interioara,

             T13   (IT = 390μm )

Ra = 6,3 μm


I



Str. degrosare

T13(IT = 390 μm),

Ra=6,3 μm



S1




Plan frontala

77/

T13 (IT = 460μm )

Ra = 6,3 μm


I



Str. degrosare

T13(IT = 460 μm),

Ra=6,3 μm



S6

Plan frontala

25/ /

T13 (IT = 330μm ) ,

Ra = 6,3 μm


I



Str. degrosare

T13(IT = 330 μm),

Ra=6,3 μm



S8

Plan frontala 77/

T13 (IT = 460μm ) ,

Ra = 6,3μm


I



Str. degrosare

T13 (IT =460μm  ),

Ra=6,3 μm



S17

Plan frontala 22 //,

T13( IT=330) ,Ra=6,3 μm

I


Str. degrosare

T13 (IT = 330)

Ra=6,3 μm



S3, S5,S14

Conica ( tesitura )

1 x 45˚,T13( IT = 140μm) , Ra = 6,3μm


I



Str. de degrosare

T13 (IT =140),

Ra=6,3 μm



S15

Conica ( tesitura )

0,5 x45 ˚ ,T13 (IT = 140μm), Ra = 6,3μm


I



Str. de degrosare

T13 (IT =140),

Ra=6,3 μm



S11

Complexa(canal circular interior)  2/1/

T13 (IT = 140 μm ) ,

Ra = 6,3 μm


I



Str. degrosare

T13(IT = 140),

Ra=6,3



S10

Complexa  (canelura) / /2

T=8 (IT = 51μm ),

Ra = 1,6μm


I



Brosare   T8

(IT = 51μm) ,

Ra = 1,6μm



S13

Elicoidala  (filet) M12x1,25

T13 (IT = 270μm ),

Ra = 6,3μm


I



Gaurire la  T13 (IT=220)

Ra=6,3 μm

Tesire 1 x 45˚,

T13( IT =140μm)

Ra = 6,3μm

Filetare cu tarod T13(IT=270μm)

Ra=6,3 μm



     Incadrarea piesei intr-o familie si grup de piese, reguli de proiectare si restrictii specifice


 Analizand forma si dimensiunile piesei se observa ca aceasta face parte din categoria pieselor de revolutie . Din punct de vedere al raportului intre lungime si diametru piesa se incadreaza in bucsa scurta cu alezaj.

Principile utilizate in stabilirea ordinii prelucrarii:

In primele operatii ale procesului tehnologic trebuie sa se prelucreze acele suprafete care vor servi ca baze tehnologice la prelucrarea celorlalte suprafete ale piesei;

Se va urmari suprapunerea bazelor tehnologice cu cele de cotare in special la realizarea conditiilor tehnice impuse in desenul de executie;

Succesiunea operatiilor trebuie astfel stabilita incat sa se mentina pe cat posibil aceleasi baze tehnologice la majoritatea operatiilor de prelucrare;

Daca baza de cotare nu coincide cu baza tehnologica, este indicat ca in operatia urmatoare sa se prelucreze baza de cotare;

Operatiile de degrosare, in timpul carora se indeparteaza cea mai mare parte a adaosului de prelucrare se efectueaza la inceputul procesului tehnologic;

La piesele prelucrate din semifabricate turnate care au tensiuni interne prelucrarea de degrosare trebuie separata in timp de cea de finisare pentru ca in intervalul dintre ele  sa se realizeze o detensionare naturala astfel incat la sfarsitul procesului tehnologic de prelucrare tensiunile interne sa fie eliminate complet;

Suprafetele cu rugozitate mica si precizie ridicata se finiseaza in ultimele operatii de prelucrare, pentru a se evita deteriorarea acestora in cursul altor prelucrari sau al transportului pieselor la diferitele locuri de munca;

Executarea gaurilor, filetelor se recomanda a se realiza la sfarsitul procesului tehnologic, in scopul evitarii deteriorarii in timpul altor prelucrari;

Se va urmari stabilirea rationala a operatiilor de control tehnic prin introducerea unui control tehnic intermediar dupa etapele importante de prelucrare, degrosare, finisare, precum si inainte de executia operatiilor costisitoare sau de precizie ridicata;

Tipuri de restrictii (conditionari) ce impun succesiunea operatiilor/fazelor unui proces tehnologic:

a) legaturile dimensionale intre suprafete

daca intre doua suprafete este impusa o toleranta de pozitie relativa stransa, cele doua suprafete trebuie executate in aceeasi operatie;

daca intre doua suprafete exista o conditie de pozitie relativa, mai intai se prelucreaza suprafata baza de referinta;

intre doua suprafete, se prelucreaza mai intai cea care are precizia dimensionala mai ridicata.

b) asocierile geometrice si/sau tehnologice intre suprafete

sunt asociate geometric mai multe suprafete realizate cu aceeasi scula aschietoare.

 sunt asociate tehnologic suprafete de acelasi tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu aceeasi scula aschietoare, in aceeasi operatie/faza.

sunt asociate tehnologic suprafetele ce trebuie realizate din aceeasi orientare si fixare a semifabricatului (datorita legaturilor dimensionale impuse)

c) succesiunea etapelor de prelucrare

alegerea numarului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensionala si de rugozitatea impusa suprafetei de prelucrat.

 Daca o suprafata necesita mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie                                   sa fie: degrosare, semifinisare, finisare, superfinisare.

d) utilizarea sculei aschietoare

in legatura cu scula aschietoare utilizata pentru prelucrare, doua aspecte importante trebuie luate in considerare: uzura si deformatiile provocate in sistemul tehnologic.

deformatiile in sistemul tehnologic sunt provocate de vibratiile introduse de lungimile mari in consola ale sculelor, de razele la varf mari si necorelate cu valoarea avansului, de aschierea discontinua sau cu socuri.

e) locul operatiei de tratament termic

necesitatea unei operatii de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumita operatiilor de prelucrare mecanica, functie de tipul tratamentului termic (in volum sau de suprafata), de materialul semifabricatului si de materialul partii active a sculei.


Restrictiile specifice reperului analizat sunt prezentate in tabelul nr.3.2.










                Tabel nr.3.2

 Restrictii specifice piesei

Desenul de executie al piesei

Conditia impusa

Ordinea prelucrarilor











Pe desenul de executie nu  exista abateri de forma sau de pozitie acestea se subinteleg.


Perpendicularitatea suprafetelor plan-frontale fata de axa piesei.


Asocierea tehnologica a suprafetelor de acelasi tip,dispuse regulat, care se executa cu aceeasi scula (suprafete cilindrice exterioare, suprafete cilindrice interioare)



Succesiunea etapelor de prelucrare


Suprafetele se prelucreaza in aceeasi orientare si fixare a piesei (universal cu trei bacuri).





La piesele suficient de rigide etapele de finisare pot fi realizate imediat dupa etapele de degrosare






Protejarea varfului sculei de gaurit.


Ghidarea sculei de

adancit.



Gaurire

Adancire

Tesire

Filetare






3.3 Stabilirea continutului si succesiunii operatiilor procesului tehnologic in doua variante


Itinerarul tehnologic se stabileste in doua variante avand in vedere urmatoarele:

principiile si restrictiile tehnico-economice generale privind proiectarea procesului tehnologic:

succesiunea etapelor procesului tehnologic.

In structura preliminara a procesului  tehnologic sunt incluse operatiile de prelucrare si cele de tratament termic.

Pentru operatiile de prelucrare sunt indicate:

nr de ordine si denumirea operatiei

schita operatiei , in care sunt precizate

piesa in pozitie de prelucrat, avand suprafetele care se prelucreaza desenate cu linie groasa;

orientarea si fixarea piesei;

sculele reprezentate la sfarsitul curselor de lucru;

miscarile de generare;

rugozitatea suprafetei prelucrate.

tipul masinii-unelte folosite, al sculelor si al SDV-urilor.


                  Tabel nr. 3.2

                   Varianta 1

Denumirea si schita operatiei


Echipament tehnologic


Operatia 10 : Matritare



Dupa realizarea operatiei de matritare, se executa debavurarea piesei,deoarece orientarea piesei se va face pe diametrul ce contine planul de separatie.


Masina de forjat verticala

Operatie 10: Strunjire I

C1(T01):S8(D);S7(D); S6(D); S5(D);

C2(T02):S8(D);

C3(T03):S9(D);

C4(T04):S9(D);

C5(T05): S9 (D);

C6 (T06): S11(D);

C7(T07): S7(F);

Masina unealta: Strung cu CN GT400

Scule:Cutite de strunjit cu placute din CM

T01 -  cutit de strunjit exterior(degrosare)

T02 - burghiu de centruit

T03 - burghiu de gaurit la Ĝ12,7

T04 - burghiu de gaurit la Ĝ20

T05 - cutit de strunjit  interior (degrosare)

T06- cutit de prelucrare canal             circular interior

T07 - cutit de strunjit exterior (finisare)

Dispozitiv:Universal cu 3 bacuri;

Verificator:

Subler cu Vdiv=0,1 [mm], STAS 2301/ 87;

Calibre ;

Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 20: Strunjire II

C1(T01): S1(D), S3 (D), S4(D);

C2(T02): S17(D), S16(D), S(15);



Masina unealta: Strung cu CN GT400

Scule:Cutite de strunjit cu placute din CM

T01 -  cutit de strunjit exterior(degrosare);

T02 - cutit de strunjit interior(degrosare);

Dispozitiv:Universal cu 3 bacuri;

Verificator:

Subler cu Vdiv=0,1 [mm], STAS 2301/ 87;

Calibru tampon;

Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 30 : Gaurire, Adancire, Tesire, Filetare

Masina unealta:Masina de gaurit si filetat GPR 45 cu cap revolver

Scule:Burghiu , Adancitor , Adancitor  conic si Tarod;

Dispozitiv: Dispozitiv special de gaurit

Bolt  si reazem pt suprafete plane


Verificator:

Calibre;



Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 40:Brosare


Masina unealta:Masina de brosat  7A520 

Dipozitiv: Dispozitiv de brosat

Scule: Brosa din p3

Verificator:

Calibru  tampon;


Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 50  -  Control tehnic intermediar

Fara schita



Masa de control

Se controleaza cotele :


Gaurile de ;

Filete M12

Operatia 60  -  Tratament termic

Fara schita


Masina unealta :Instalatie tratament termic;


Calire - revenire


Operatia 70  - Rectificare cilindrica exterioara

Masina unealta Masina de rectificat WMW 500

Scula:Corp abraziv cilindric plan

           Universal cu 3 bacuri

            Reazem pt suprafete plane

Verificator:

Micrometru cu

 Vdiv =0,001 mm, STAS 2303/88

Rugozimetru;

Calibre potcoava

Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 80 -Control final




Masina unelta:Banc de masura si control

Se controleaza cotele:

Diametrele exterioare la , ;

Alezajul la ;

Rugozitatea suprafetelor de ,;

Verificator:

Calibre;

Micrometru cu Vdiv=0,01 mm, STAS 2303/ 88;

Rugozimetru






Tabel nr.3.3

 Varianta 2

Numar operatie , denumire ,schita

   Echipament tehnologic

Operatia 0  - Debavurare

Idem varianta I



    Idem varianta I

Operatia 10  - Matritare

Idem varianta I



    Idem varianta I

 Operatia 20- Strunjire I

                                           Idem varianta I



     Idem varianta I

Operatia 30 - Strunjire II

                                           Idem varianta I


Idem varianta I


Operatia 40  - Gaurire Ĝ 10.2


Masina unealta:Masina de gaurit G25

Scule: Burghiu;

Dispozitiv:Dispozitiv special de gaurit

Bolt cilindric scurt;

Verificator:

Calibru ;


Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 50  - Adancire 



Masina unealta:Masina de gaurit G25

Scule: Adancitor;

Dispozitiv:Dispozitiv special de gaurit

Bolt cilindric scurt;

Verificator:

Calibru ;


Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 60 -Tesire



Masina unealta:Masina de gaurit G25

Scule: Adancitor conic;

Dispozitiv:Dispozitiv special de gaurit

Bolt cilindric scurt;

Verificator:

Calibru;


Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 70 - Filetare

Masina unealta:

Masina de gaurit G25

Scule: Tarod;

Dispozitiv:Dispozitiv special de gaurit

Bolt cilindric scurt;

Verificator:

Calibru ;


Frecventa de masurare 1/10 piese

Operatia 80  -  Brosare

Idem varianta I

Idem varianta I

Operatia 90  - Rectificare cilindrica  exterioara

Idem varianta I




Idem varinata I

Operatia 100   -    Control final

                                 Idem varianta I


Idem varianta I

















4.Proiectarea primei variante de proces tehnologic


Unul  dintre cele doua procese tehnologice de prelucrare a piesei, stabilite in capitolul precedent, va fi proiectat in detaliu (vor fi stabilite toate elementele necesare punerii in practica a tehnologiei).


4.1   Stabilirea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare


Obiectivele acestei etape de proiectare este de a stabili adaosurile necesare prelucrarilor suprafetelor piesei si calculul dimensiunilor intermediare ale acestor suprafete.


      Tabel nr. 4.1

                                                              Dimensiuni intermediare ale suprafetelor

Supraf.

Denumire procedeu

T

[mm]

As/Ai

[mm]

Adaos total/

intermediar

[mm]

Dimensiunea nominala

[mm]

Dimensiunea prescrisa

[mm]

S7

Φ42

Matritare






Strunjire degrosare




Φ 43,04

Strunjire finisare




Φ42,3

Rectificare




Φ42

S4

Φ118


Matritare






Strunjire degrosare




Φ118


S10


Gaurire Φ12.7




Φ12,7

Gaurire Φ20




Φ20

Strunjire degrosare




Φ26

S17

Φ46

Matritare






Strunjire degrosare




Φ46

S1



Matritare




79

Strunjire degrosare









77

S8


Matritare




79

Strunjire degrosare




77

S6


Matritare




26.75

Strunjire degrosare




25

S16


Matritare






Strunjire degrosare




22









4.2 Proiectarea operatiei numarul 20 : Strunjire II


Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare operatie a procesului tehnologic considerat.


4.2.1 Intocmirea schitei operatiei




4.2.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei


A.     Orientarea si fixarea piesei in dispozitiv;

1. Strunjire de degrosare contur exterior;

      B. Indexare turela;

      2.  Centruire la Ĝ2;

            C. Indexare turela;

      3.  Gaurire la Ĝ12,7

      D.  Indexare turela;

      4.   Gaurire la Ĝ20;

            E. Indexare turela;

6. Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota Ĝ26;

F. Indexare turela;

      5. Strunjire canal circular interior la cota 2/2/ Ĝ 32;

G. Indexare turela

7. Strunjire de finisare cilindrica exterioara la cota Ĝ42,305

H.  Desprins piesa din dispozitiv.





Tabel nr. 4.2



 Schita operatiei

Punctele caracteristice/ coordonatele

X

Z





A



B



C



D



E



F



G



H




N01 G36 XZ T01 01 M03 M06

N02  G00 G96 G38 X15 Z81 S236  F0.410  R2

N03 G01 Z81

N04 X36.065 Z78

N05 G03 X 43.065 Z78 I 78 K 40.065

N06 G01 Z30

N07 G02 X49.065 Z27 I49.065 K30

N08 G01 X119,5

N09 X121,5 Z26

N10  G00 X125  Z 81







A



B




N11 G36 XZ T02 02  M06

N12 G00 G96 G27  X0 Z81 S12 F001

N13 G01 Z75

N14 Z81









A



B





N15 G36 XZ T03 03 M06

N16 G00 G96 G27 X0 Z81

N17  G01 Z20

N18 G00  Z81



























A



B





N19 G36 XZ T04 04 M06

N20 G00 G96 G27 X0 Z81

N21  G01 Z20

N22 G00  Z81


A



B



C



D



E




N23 G36 XZ T05 05 M06

N24 G00 G96 X26 Z81 S236 F0.410 R2

N25 G01 Z77

N26 Z20

N27 G00 X15

N28  Z81




A



B



N29 G36 XZ T06 06 M06

N30 G00 G96 X 23 Z77 S130 F 0.4

N31 G01 X32

N32 G00 X23











A



B



C



N33 G36 XZ T07 07 M06

N34 G00 G96 X42.305 Z79

N36 G01 Z30

N37  X45

N38 G00 Z81


4.2.3Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic


Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica

Caracteristicile tehnologice:

Zona de lucru:

    1. diametrul de trecere pe deasupra batiulu . . . . . ..mm . . . ..470
    2. diametrul de trecere pe deasupra saniei transversale . ..mm . . 310
    3. distanta intre varfuri . . . . . . . . . . . . . ..mm . . ..755
    4. cursa pe axa X-Z . . . . . . . . . . . . . . .mm . .230-650

Antrenarea principala:

    1. Conul arborelui principal . . . . . . . . . DIN 55026.A2-6''
    2. Diametrul interior de rulare . . . . . . . . . mm . . . . .110
    3. Puterea motorului 100% ED . . . . . . . . kw . . . . .15
    4. Cuplajul maxim . . . . . . . . . . . . . Nm . . . 293
    5. Plaja de viteze . . . . . . . . . . . . . . .m/min . 20-4000

Papusa mobila:

    1. Diametrul arborelui . . . . . . . . . . . .mm . . . .95-135
    2. Conul arborelui . . . . . . . . . . . . . mm . . . .5
    3. Forta de impingere a arborelui . . . . . . . . N . . . . . 9200

Turela:

    1. Nr. de scule fixe/rotative . . . . . . . . . . . . . . . .12/12
    2. Diametrul cozii sculei VDI . . . . . . . . . mm . . . . . .40
    3. Puterea sculei rotative . . . . . . . . . . . kw . . . . . .4

Caracteristicile generale:

    1. Greutatea . . . . . . . . . . . . . . . . .kg . . . . . ..5000
    2. Puterea . . . . . . . . . . . . . . . . . KVA . . . . . .3

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;


Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);

Se va utiliza pentru alegerea sculelor de strunjit, catalogul firmei SANDVIK COROMANT.[.]

Pentru strunjirea cilindrica exterioara si plana, se va utiliza cutitul  T01, si avand in vedere de asemenea adaosul de prelucrare este recomandat sa se utilizeze sistemul de prindere T-MAXP (placute cu geometrie negativa) (figura 4.1), sistemul CoroTurn RC impunand o sectiune minima a suportului de 20x20 si nu poate fi montat in turela.Se va alege o placuta tip C80˚ ,adica o placuta rombica cu unghiul la varf de 80˚(figura 4.2) si un suport de tip PCLNL ce poate lucra atat cu  avans longitudinal cat si cu avans transversal, cu un unghi de atac de 95˚ cu placuta tip C (figura 4.3).

Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adancimi de aschiere ap= 3.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la degrosare.


Semnificatia codului suportului sculei de strunjit este prezentata in tabelul 4.3.


Tabel nr.4.3

Semificatia codului  suportului

Notatia

Semnificatia

      P

Fixare pe interior

      C

Placuta rombica cu unghiul la varf de 80˚

      L

Unghiul de atac Kr= 95˚

      N

Unghiul de asezare constructive al placutei = 0˚

      L

Directia de aschiere, spre stanga


Inaltimea suportului, 16 mm


Latimea suportului, 16 mm

      H

Lungimea suportului, 100mm


Dimensiunea caracteristica a placutei, 9 mm


Se va alege tipul placutei si nuanta de carbura:



Figura 4.1 -  sisteme de prindere a placutelor in suport




Figura4.2 -  Tipurile de placute in functie de forma lor







Figura 4.3 - Tipul de suport in functie de unghiul de atac Kr

 si dimensiunea caracteristica a placutei


Nuanta de carbura recomandata este GC 4025(pag A382)[.].

Placuta aleasa este CNMG 09 03 08-PR (pag A21)[].

Semnificatia codului placutei este prezentata in tabelul 4.4.

                        Tabel nr.4.4

                                                                                               Semnificatia codului placutei

  C

Forma placutei, rombica cu unghiul la varf de 80°

  N 

Unghiul de asezare constructive=0°

  M

Clasa de toleranta

 G

Tipul constructive: cu alezaj central si canale de fragmentare pe ambele parti


Dimensiunea caracteristica: 9.525 mm


Grosimea placutei:3.180 mm


Raza la varf:0.8 mm

   P

Specificatia constructorului ISO P

  M

Specificatia constructorului - degrosare



Figura4.4 - Tipul de placuta  aleasa la degrosare

Cutit T01

Placuta: CNMG 09 03 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si grosimea placutei de 3.180 mm.

Suport : PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX P Lever

Cutit T02:

 Burghiu de centruire, forma A, STAS 1114/2-82, avand urmatoarele dimensiuni:

diametrul D = 3.15 mm;

 lungimea totala L = 29.5 mm;

 lungimea l = 1.3 mm.

 Pentru gaurire se utilizeaza un burghiu  T03 de diametrul Ĝ12.7  de tip R420.22-0127L20-41 cu avans longitudinal , cu 2 placute de tip LCMX 02 02 04C-53 1020.

T04  burghiu de diametru Ĝ20  cu suport de tip R416.22-0127L20-41 cu avans longitudinal , cu 2 placute de tip LCMX 02 02 04C-53 1020.

Cutit T05

Placuta: CNMG 09 03 08-PM

Suport: SCLCL 16 16 H 09   

Nuanta de carbura:  GC 4025.

Sistemul de prindere: T-MAX U Screw-fixare cu surub.

Cutit T06

Placuta : N123-E1 0200-0002-CM 1125  avand latimea de 2 mm,unghiul de atac de 0°, raza      la varf de 0.4 mm si lungimea placutei de 19.2 mm.

Suport: RAG 150.23-50V-0476C;

Sistemul de prindere: CoroCut;

Nuanta de carbura: GC 1225.

Cutit T07

Placuta: : VNMG 16 04 04 - PF 1525

Suport: SVJBL 1616 H11

Nuanta de carbura:  GC 4015

Sistemul de prindere: T-MAX P Lever


Verificator: Calibru


4.2.4    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piese de proba.


4.2.5  Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru


Pentru burghiul de centruire T01:

avansul s = 0.01 mm/rot;

viteza v = 12 m/min.


Pentru burghiul T02, Ĝ12.7 :


Tabel 4.5 valorile parametrilor regimului de aschiere pentru burghiul T02


Adancimea de aschiere

 t [mm ]

Avansul

de aschiere

  s[mm/rot]

Viteza

de aschiere

v[m/min]

Durabilitatea

   T [mm]

Turatia

  n[rot/min]

Forta axiala

Fax [N]

Nr.de treceri  i

Momentul

Mas  [Nmm]

Puterea

[KW]












Pentru burghiul T03, Ĝ20:        


              Tabel nr. 4.6

              Valorile parametrilor regimului de aschiere pentru burghiul T03

Adancimea

de aschiere

t[ mm ]

Avansul

de aschiere

s[mm/rot

Viteza

de aschiere

v [m/min]

Durabilitatea

T  [mm]

Turatia

n[rot/min]

Forta axiala

Fax [N]

Nr.de treceri i

Momentul

Mas [Nmm]

Puterea

[KW]












                       Tabel  nr. 4.7

                       Valorile regimului de aschiere pentru fiecare etapa in parte

Etapa 

Caracteristicile sculei

Sistemul de prindere

Suprafata

D

[mm]

t

[mm]


L

[mm]

Ra

[μm]

tb

[min]

s

[mm/rot]

Vc

[m/min]

N

[rot/min]

P

KW


I


CNMG 09 03 08-PM

T-MAX P,lever

S11










S9










S6










II

Placuta : N123-E1 0200-0002-CM 1125

S14











III

CNMG 09 03 08-PM

T-MAX U , Screw

S12










IV

VNMG 16 04 04 - PF 1525

T- MAX P , Lever

S9












Figura 4.5-  Regim de aschiere



4.2.6    Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

                                                                                                                                         Tabel nr.4.8

                                                                                                                                          Ciclograma operatiei




Denumire piesa

BUCSA

Nr. si denumire operatie

10/Strunjire

 

Material piesa

OLC 45

Masina-unealta

GT400

 

Nr. crt.

Denumirea activitatii

S.D.V. - urile

utilizate

Regim de aschiere

Timpi [ cmin]

 

v

f(s)

n

a(t)

i

vf

L

ta

tam

tb

tma

tf


Prindere SF (din container)


Universal cu 3 bacuri




Burghiu de centruire, forma A, STAS 1114/2-82







Burghiu Ĝ12.7
 





Burghiu Ĝ20

Cutit pentru degrosat exterior






Cutit profilat





Cutit de degrosat interior




Cutit de finisat excterior
















Orientare - fixare SF in dispozitiv













 














Pornire ciclu de lucru automat














Deplasare rapida a sculei T01














Strunjire S11














Strunjire S9














Strunjire S6














Retragere rapida scula














Indexare turela














Deplasare rapidaa a sculei T02














Centruire














Retragere rapida scula














Indexare turela















Deplasare rapida a sculei T03














Gaurire ĝ12,7














Retragere rapida scula















Indexare turela















Deplasare rapida a sculei T04














Gaurire  ĝ20














Retragere rapida scula














Indexare turela














Deplasare rapida a sculei T05














Strunjire S14














Retragere rapida scula














Indexare turela














Deplasare rapida a sculei T06














Strunjire S12














Retragere rapida scula














Indexare turela














Deplasare rapida a sculei T07














Strunjire S9














Retragere rapida scula














Desprinderea piesei














Depozitarea piesei in container














Curatarea dispozitivului de aschii














Control piesa (F = 1/10 piese)













 

Ciclograma operatiei

Total categorii de timp [cmin]






 

tf





























tam




























Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min/lot]              15

tb





























tma




























Timp unitar, Tu [min/buc]                                       2,55

ta






























Scara timpului [cmin]

Norma de timp, TN [min/buc]


 




 

Numar de piese pe lot [buc]


Durata executiei lotului de piese, [min/lot]






Elemetele normei de timp pe operatie sunt:

  • timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese) rezulta din ciclograma operatiei: activitatile 1 - 35 se realizeaza la fiecare piesa in parte (cumuleaza 2,4[cmin]), iar activitatea 36, activitate de control se realizeaza o data la 10 piese (durata ce revine unei piese este de 150/10=15).

Se obtine Tu =255 [cmin/buc] =2,55 [min/buc].

  • Norma de timp pe operatie este:

TN = Tu + Tpi / N = 255+ 15/100 = 270 [cmin/buc] = 2,7[min/buc]

in care N reprezinta numarul de piese din lot.

  • Durata necesara executarii lotului de piese, DN este:

DN = Tpi + N Tu = 15 + 100 2,55 = 270[min/lot] .


4.2.7    Elaborarea programului cu comanda numerica


4.3 Proiectarea operatiei numarul 20 - Strunjire II


4.3.1 Intocmirea schitei  operatiei





4.3.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei                  

A. Orientarea si fixarea semifabricatului in dispozitiv ;

1. Strunjire de degrosare suprafata la cota 77mm;

2. Tesire la 1x45°;

3. Strunjire de degrosare cilindrica exterioara la cota Ĝ117,89mm;

B. Indexare turela;

4. Tesire la 0,5x45°;

5. Strunjire de degrosare cilindrica interioara la cota Ĝ46mm;

6. Strunjire de degrosare suprafata frontala la cota 55mm;

C. Desprins semifabricat din dispozitiv.









Tabel 4.9


       Schita operatiei

Punctele caracteristice/ coordonatele


X


Z


A



B



C



D



E





N01 G36 XZ T01 01 M03 M06

N02 G00 G96 X40 Z 79

N03 G01 X 46 Z77

N04  X115.89

N05 X117.89 Z76

N06 Z50

N07 X120

N08 G00 Z79



A



B



C



D



E



F



N09 G36 XZ T02 02M06

N10 G00 G96 X25 Z79

N11 Z55

N12 G01 X46

N13 Z76.5

N14 X47 Z77

N15 Z79

N16 G00 X120




4.3.3    Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic


Masina-unealta: GT 400 Strung cu comanda numerica(idem operatiei 10).

Dispozitiv de orientare si fixare a piesei: universal cu trei bacuri;

Sculele de prelucrare sunt: cutite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport si placute schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se executa (degrosare/finisare suprafete exterioare si interioare);

Cutitul T01:

Placuta CNMG 09 04 08-PM, avand dimensiunea caracteristica de 9.525 mm si       grosimea placutei de 4.76 mm.

Suport: PCLNL 16 16 H 09, cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4025.                           

Sistemul de prindere: T-MAX P Lever.

Cutitul T02:

Placuta   CNMG 09 04 08-PM  ; avand dimensiunea caracteristica de

9.525 mm si grosimea placutei de 4.76 mm.

Suport:SCLCL 16 16 H 09 , cu dimensiunea caracteristica a placutei de 9.525 mm.

Nuanta de carbura a placutei: GC 4015.

Sistemul de prindere: T-MAX U Screw


4.3.4    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

 Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de proba.


4.3.5    Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru






 Tabel nr..4.10

 Valorile regimului de aschiere pentru fiecare etapa in parte

Etapa

Caracteristicile sculei

Sistemul de prindere

Suprafata

D

[mm]

t

[m]

L

[mm]

Ra

[μm]

Tb

[min]

s

[mm/ro]

Vc

[m/min]

n

[rot/min]

P

[KW]


I

CNMG

09 03 08-PM 

T-MAX P Lever

S1










S4











II

CNMG

09 03  08-PM

T-MAX U Screw

S16











Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp

Timpul de baza :

Tb = (tb + ti) · 1.1 = [( 29+10+15+3) + 4·2] · 1.1 = 71,5cmin

tb -timpi de baza pentru fiecare faza a operatiei;

ti - timpul de indexare.

Timpul auxiliar-manual:

Ta  =  97 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de fixare in dispozitiv si de pornire a masinii-unelte);

Timpul mascat:

Tma = 15 cmin (timpul de control al piesei)

Timpul de pregatire-incheiere:

Tpi = 15 min/lot

Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):

Tu = Tb + Ta +Tma = 71.5+ 97+15  =183cmin/buc =1,83 min/buc

Norma de timp pe operatie:

TN = Tu +  Tpi/N = 1,83 + 15/100 = 1,98 min/buc

Durata necesara executarii lotului piese, DN:

DN = Tpi + N Tu =  15+ 100 1.98= 198 min/lot

4.3.7    Elaborarea programului cu comanda numerica


4.4 Proiectarea operatiei numarul 30 -Gaurire

4.4.1 Intocmirea schitei  operatiei


4.4.2 Precizarea fazelor de lucru ale operatiei

A. Orientare si fixare semifabricat in dispozitiv

B. Indexare turela

1.Gaurire succesiva la cota Ĝ10,2x25

                     C. Indexare turela

                                   2. Adancire succesiva la cota Ĝ 19x4,7

                      D. Indexare turela      

              3.Tesire succesiva la cota1x45°;

                     E. Indexare turela;

                                    4. Filetare succesiva M12x1,25       

F. Desprindere semifabricat


4.4.3    Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

 Masina unealta Masina de gaurit cu comanda numerica GPR 45 :

Diametrul maxim de gaurire in otel cu τr = 50 . 60 daN/mm . . . . ..45

Cursa verticala a papusii . . . . . . . . .mm . . . . . . . . 500

Cursa longitudinala a saniei . . . . . . . mm . . . . . . . . . 420

Cursa transversala a mesei . . . . . . . ..mm . . . . . . . . . 710

Suprafata utila a mesei . . . . . . . . . mm . . . . . . . . 500x800

Nr. de locasuri de scule in capul revolver . . . . . . . . . . . .6

Nr. treptei de turatii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

Domeniul turatiilor . . . . . . . . . . ..rot/min . . . . . . .56..2500

Domeniul avansurilor(variabil continuu) . . mm/min . . . . . . 44000

Puterea motorului principal . . . . . . . ..kw . . . . . . . . . ..4

Masa masinii . . . . . . . . . . . . . .kg . . . . . . . . . .5000

Dimensiunile de gabarit:

Lungimea . . . . . . . . . . . . . . .mm . . . . . . . . . 2085

Latimea . . . . . . . . . . . . . . . mm . . . . . . . . . 1990

Inaltimea . . . . . . . . . . . . . . mm . . . . . . . . . .2770

Accesorii:

  masa rotativa;

  dispozitiv de gaurire rapida;

   microscop de centrare;

   dispozitiv de prereglare a sculelor.


Dispozitiv de orientare si fixare a piesei:dispozitiv special de gaurit indexabil.


Scula utilizata

T01 -  burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80, simbol A1  avand urmatoarele caracteristici:

  unghiul de asezare : a = 140     [tabel 3.3]

 unghiul de inclinare a taisului transversal : w

  unghiul la varf : - 2c

  lungimea fatetei ajustate: fn= 0,2

  unghiul de asezare la portiunea fatetei : a

  diametru = f

 L=133 [mm] ;

 l =87[mm]  [tabel 3.17] 


T02 - adancitor conic cu coada conica si STAS 1367/2-78 avand urmatoarelecaracteristici:

 D= 19[mm];

 d1= 12,5[mm];

 L=100[mm];

 l1= 22[mm];

 l2=40[mm].


 T03 - adancitor conic (tesitor)cu unghiul la varf de 90° cu coada conica, STAS 1367/1-78, avand lungimea totala, L=93 [mm] si lungimea partii active, l= 20 [mm] realizat din otel Rp3. Diametrul D=19 [mm], iar d=3,2 [mm].


T04 - tarod de forma B, STAS 112/8-75, care are urmatorii parametrii geometrici si elemente constructive ale partii aschietoare a tarodului:

 Con de atac: mediu, cu tais suplimentar inclinat, pentru gauri de trecere;

 Lungimea conului de atac: 4P= 12 [mm];

 Diametrul nominal d= M12=10,2 [mm];

 Numarul de dinti P=4;

 Tarod pentru filet metric;

Diametrul minim al conului de atac d3=d-1,2P=6,8 [mm];

 Rezistenta la rupere, Rm = pana la 400 [N/mm2];

Unghiul de degajare: γp=13°ħ1°.

Dipozitivul de orientare si fixare utilizat in procesul tehnologic al acestei piese este un dispozitiv special de gaurit.

Verificatoarele utilizate : calibre.


4.4.4    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

            Metoda utilizata este metoda de reglare automata la dimensiune.


 4.4.5   Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru


   T01 - burghiu scurt cu coada cilindrica de tip N STAS 573- 80:

            1. Adancimea de aschiere

                        Se determina cu ajutorul relatiei:

            T = D/2 , in care D este diametrul gaurii de executat

             T= 5,1mm

2. Durabilitatea economica

            Se adopta din normative

             Tec= 12min [tabel 6.1]

3. Uzura admisibila ha= 0.4mm[tabel 6.2]

4. Uzura admisibila a placutelor burghiului ha= 0.4 mm [talel 6.3]

5. Avansul de aschiere

            Se adopta din normative

           s=0.15

6. Viteza de aschiere

             


             Cv=5 ; zv =0,4; mv= 0,2; yv=0,7;  Kv=1


                        v=30,11 m/min


7. Turatia sculei

            Se determina cu ajutorul relatiei:

            n = (1000 x V)/ (p x D) [rot/min]

            n=940rot/min

Din caracteristicile masinii se adopta turatia nr=950rot/min


8. Viteza reala :

vr= pxDxnr/1000 [m/min]

vr= 30,42m/min


9. Forta axiala :


  CF =74;  xF=1; yF=0,7; K=1


F= 196,24[daN]



            10. Momentul :

CM=29,6; yM= 1.9


M=512,63daN/m;

11.Verificarea puterii motorului electric

            Se determina cu ajutorul relatiei:


            P= M xv (3060x Dxη)  [KW]

            P= 0,62 KW


      T02 - adancitor cu coada conica STAS 1367/2-78 :


            1. Adancimea de aschiere

                        Se determina cu ajutorul relatiei:

            t = (D-d)/2 , in care D este diametrul gaurii de executat

            t= 4,4mm

2. Durabilitatea economica

            Se adopta din normative

             Tec= 18min [tabel 6.4]

3. Uzura admisibila ha= 0.2mm[tabel 6.5]

4. Uzura admisibila a placutelor burghiului ha= 0.2 mm [talel 6.5]

5. Avansul de aschiere:

            Se adopta din normative

           s=0.7mm/rot

6. Viteza de aschiere

             

   Cv=16,3; zv =0,3; mv= 0,3;  yv=0,5;  Kv=1

                        v=14.42 m/min

7. Turatia sculei

            Se determina cu ajutorul relatiei:

            n = (1000 x V)/ (p x D) [rot/min]

            n=241,70 rot/min

Din caracteristicile masinii se adopta turatia nr=250 rot/min

8. Viteza reala :

vr= pxDxnr/1000 [m/min]

vr=  14,91 m/min

9. Forta axiala :

 CF =7;   xF=0.95;  yF=0,7; zF=0.,5  ; KF  =1

            F= 14,93 [daN]

10. Momentul :

CM=105;    yM= 0.75;   zM=1

M=95,66daN/mm

       T03 - adancitor conic (tesitor)

       T04 -  tarod




4.4.6    Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp



Tabel 4.12

Denumire piesa

BUCSA

Nr. si denumire operatie


 

Material piesa

OLC 45

Masina-unealta


 

Nr. crt.

Denumirea activitatii

S.D.V. - urile

utilizate

Regim de aschiere

Timpi [ cmin]

 

v

f(s)

n

a(t)

i

vf

L

tb

tam

ta

tma

tf

 


Prindere SF (din container)

Bolt cilindric scurt



Cepi pentru suprafata plana




Burghiu Ĝ10,2







Adancitor Ĝ19




Adancitor conic




Tarod



Calibru
















 


Orientare - fixare SF in dispozitiv













 


Pornire rotatie arbore principal













 


Cobarare arbore principal 80 mm













 


Indexare cap revolver T01













 


Cuplare avans de lucru













 


Gaurire prima gaura













 


Retragere automata scula













 


Indexare dispozitiv













 


Cuplare avans de lucru













 


Gaurire a doua gaura













 


Retragere automata scula













 


Indexare cap revolver T02













 


Cuplare avans de lucru













 


Adancire prima gaura













 


Retragere automata scula













 


Indexare dispozitiv













 


Cuplare avans de lucru













 


Adancire a doua gaura













 


Retragere automata scula













 


Indexare cap revolver T03













 


Cuplare avans de lucru













 


Tesire prima gaura













 


Retragere automata scula













 


Indexare dispozitiv













 


Cuplare avans de lucru













 


Tesire a doua gaura













 


Retragere automata scula













 


Indexare cap revolver T04













 


Cuplare avans de lucru













 


Filetare prima gaura













 


Retragere automata scula













 


Indexare dispozitiv













 


Cuplare avans de lucru













 


Filetare a doua gaura













 


Schimbare sens de rotatie













 


Retragere automata scula













 


Oprirea rotatiei arbore principal













 


Ridicare arbore principal 80 mm













 


Desprindere semifabricat













 


Depozitare semifabricat in container













 


Curatare dispozitiv de aschii














 


Control piesa (F=1/10 piese )













 


Ciclograma operatiei

                   Total categorii de timp [cmin]






 

tf

























 

tma
























Timp de pregatire-incheiere, Tpi [min/lot]



tb
























tma
























Timp unitar, Tu [min/buc]                4,97


ta

























 


Scara timpului [cmin]

Norma de timp, TN [min/buc]


 




 

Numar de piese pe lot [buc]


Durata executiei lotului de piese, [min/lot]


 


4.5  Proiectarea operatiei numarul 40 -Brosare


4.4.1 Intocmirea schitei  operatiei



4.5.2    Precizarea fazelor de lucru ale operatiei


A.Orientare si fixare semifabricat

                  1. Brosare caneluri la cota 7,899x Ĝ26

B. Desprindere semifabricat


4.5.3    Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta:

Tabel 4.13

Masina de brosat interior 7A520 cu urmatoarele caracteristici:

Valori

forta de tragere, daN


cursa de lucru, minima/maxima, mm


diametrul gaurii in plansaiba, mm


vitezele cursei de lucru, m/min


puterea actionarii hidraulice, kW





           Scula utilizata: Brosa din Rp3, cu:

lungimea totala 420 [mm];

suprainaltarea dintilor, a = 0,025 [mm];

pasul dintilor aschietori, p = 12 [mm]

parametrii geometrici ai brosei: γ = 12° ; α = 3°


Dispozitivul de orientare si fixare a piesei   Dispozitiv de lucru

Verificator micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,001 mm


4.5.4    Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Din constructia brosei


4.5.5    Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

Durabilitatea economica Tec= 150[ min];

Avansul pe dinte sd=0,075[ mm];

Viteza de aschiere :v= 2,4[m/min] ;

Forta de aschiere de 1 mm lungime a taisului brosei :=23,5[ daN/mm2]


4.5.6    Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp


Timpul de baza :   Tb = =0,18     unde:

        Lb este lungimea activa a brosei , in mm

  v este viteza principala executata de brosa in [m/min]

Timpul auxiliar:  Ta= [min](include timpul

pentru prinderea si desprinderea semifabricatului, timpul pentru curatarea de aschii a broselor si timpul pentru masuratori de control )

Timpul frecvential:   Tf= 0,4[min] (timpul de control al piesei)

Timpul de pregatire-incheiere:   Tpi = 28,5 [min/lot]

Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):

                   Tu = Tb + Ta +Tf = 0,18+0,235+0,4= 0,815 [min/buc]

Norma de timp pe operatie:  TN = Tu +  Tpi/N = 0,815+ 28,5/100 = 1,1 [min/buc]

Durata necesara executarii lotului piese, DN:

DN = Tpi + N Tu = 28,5 + 100 0,815= 110 [min/lot]













4.6 Proiectarea operatiei numarul 50 -Rectificare cilindrica exterioara


4.6.1 Intocmirea schitei  operatiei



  4.6.2  Precizarea fazelor de lucru ale operatiei


A. Orientare si fixare

                  1. Rectificare cilindrica exterioara  Ĝ 42

B. Desprindere piesa


4.6.3    Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Masina unealta

Tabel nr. 4.14

         Caracteristicile masinii WMW500

Caracteristici masina de rectificat interior si exterior WMW 500

Valori

distanta intre varfuri, mm


inaltimea intre varfuri,mm


inclinatia mesei


diametrul pietrei exterior, mm


latimea pietrei, mm


puterea motorului, kW

- piatra interior 0,8

-  piatra exterior . 2.0:3.2

numarul de rotatii pe minut

- piatra interior 11000

 - piatra exterior 1900  

viteza de inaintare a mesei, m/min


   Dispozitivul de orientare si fixare a piesei   Dispozitiv de lucru


   Verificator: micrometru de exterior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; rugozimetru

   Scula utilizata:  corp abraziv cilindric plan 1-300x50x127- STAS 601/1-84


4.6.4  Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic

Metoda utilizata este metoda de reglare automata la dimensiune.


4.6.5  Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru

            1. Adancimea de aschiere

            T = Ap = 0.15 mm

2. Durabilitatea economica

            Tec = 6 min

3. Adancimea de aschiere si nr de treceri

            Din normative alegem o adancime de aschiere corespunzatoare unei treceri

            t  = 0,02 mm Tnr de treceri va fi:

i = Ap/ t = 0,15/0,02 = 7.5≈8 treceri

4. Viteza de aschiere si avansul

            Din normative alegem viteza V = 25 m/s 

6.  Turatia sculei

            n = (60000 x v)/ (p x D) = (60000 x 25 )/ (3,14 x 300) = 1592,35 rot/min

n < n meT n me n=1900rot/min

            Viteza reala de aschiere: V = (p x D x nr)/60000 = 29.83 m/min

7. Viteza de avans ( circular) a piesei

Din normative alegem viteza de avans circular a piesei

            Vs = 30[m/ min]

8.Calculam turatia piesei:

            np = (1000 x v)/ (p x d) = (1000 x 30)/ (3,14 x 42) = 227.47rot/min

Din caracteristicile masinii-unelte se alege turatia piesei np = 220[rot/min]

Viteza de avans va avea expresia:

            Vsr = (p x d x np)/ 1000 = (3,14 x 42 x 220)/1000 =29 m/min

            9. Verificarea puterii

            Alegem din normative puterea efectiva Pe =  3.2 kw, care se corecteaza cu coeficientii:

            K1 = 0,8 in functie de latimea si duritatea piesei

            K2 = 0.9 in functie de diametrul piesei

TPr = Pe x K1 x K2 = 3.2x 0,8 x0.9  = 2.30 Kw

            PM.U= 3.2  kw

            Pr < PM.U T prelucrarea se poate realiza pe WMW 500


     4.6.6 Stabilirea componentelor ciclului de munca si determinarea normei de timp


Timpul de baza : Tb = (L / np)∙ (h/t) x K  [min] unde

 L= l-(0.2.0.4)x Bd= 46 -0.35x50=28,5

  l- lungimea de rectificat (46)

  Bd- latimea discului (50)

np - turatia piesei (200 rot/min)

 h- adaosul de prelucrare pe raza (h= 0.15)

 t - adancimea de aschiere la o trecere (t=0.02 mm/ trecere )    K=1.3

Tb= (28,5 /220)∙(0,15/0.02) x 1.3 = 1,26 min

Timpulauxiliar-manual:

Ta=min(include timpul pentru prinderea si desprinderea semifabricatului, timpul pentru apropierea sculei de piesa, timpul pentru cuplarea tuartiei piesei, timpul pentru masuratori de control)


Timpul mascat:  Tma = 0,70min (timpul de control al piesei)

Timpul de pregatire-incheiere:Tpi = 17 min/lot

Timpul unitar (care se consuma identic pentru realizarea unei piese):

   Tu = Tb + Ta +Tma = 1,26+ 0,6+0,70 = 2,56 min/buc

Norma de timp pe operatie:

                   TN = Tu +  Tpi/N = 2,56+ 17/100 = 2,73min/buc

Durata necesara executarii lotului piese, DN:

                  DN = Tpi + N Tu = 17 + 100 2,56= 273 min/lot


















Contact |- ia legatura cu noi -| contact
Adauga document |- pune-ti documente online -| adauga-document
Termeni & conditii de utilizare |- politica de cookies si de confidentialitate -| termeni
Copyright © |- 2024 - Toate drepturile rezervate -| copyright