Principiile HACCP - conducerea analizei pericolelor si stabilirea masurilor de prevenire/control

Principiile HACCP - Conducerea analizei pericolelor si stabilirea masurilor de prevenire/control -

„Identificarea si evaluarea pericolelor asociate cu obtinerea si recoltarea materiilor prime si ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul produselor alimentare si stabilirea masurilor de prevenire/control a acestora” (Rotaru si Moraru, 1997).

Pericolul este definit ca orice factor de natura biologica, chimica sau fizica ce poate constitui o amenintare la adresa sanatatii sau vietii consumatorului

Riscul reprezinta o combinatie intre probabilitatea de aparitie a unui efect negativ asupra sanatatii si severitatea efectului respectiv la expunerea la un anumit pericol (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003)

NACMCF (1998) defineste pericolul ca „orice factor biologic, chimic sau fizic care prezinta o probabilitate semnificativa de a produse imbolnavire sau daune in absenta unui control adecvat”.

Unui produs alimentar ii pot fi asociate trei categorii de pericole:

L       biologice;

L       chimice;

L       fizice.

Analiza pericolelor este definita ca „procesul de colectare si evaluare a informatiilor despre pericole si a conditiilor care conduc la aparitia lor in vederea selectarii pericolelor semnificative pentru siguranta in consum, care trebuie astfel incluse in planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003).

Analiza pericolelor reprezinta procedura de identificare a pericolelor potentiale si a conditiilor care conduc la aparitia lor in produsele alimentare. Metoda evalueaza probabilitatea de aparitie a unui pericol si severitatea acestuia asupra sanatatii pentru a se stabili daca este semnificativ pentru inocuitate. Echipa HACCP trebuie sa defineasca criteriile utilizate in identificarea si evaluarea fiecarui pericol. Cand pericolelor semnificative si conditiile care favorizeaza aparitia lor sunt identificate, urmatoarea etapa consta in stabilirea masurilor de control a acestora.

Esenta sistemului HACCP consta in identificarea acestor pericole inainte de inceperea fabricatiei produsului respectiv, urmata de elaborarea si aplicarea unor masuri de prevenire sau eliminare a pericolelor identificate.

Un pericol microbiologic se refera la microorganismele care pot provoca, in mod direct sau indirect, imbolnaviri, cum ar fi de exemplu Escherichia coli 0157:H7, Salmonella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes. La identificarea pericolelor microbiologice este esential sa se stabileasca criterii specifice de control.

Pesticidele, antibioticele, micotoxinele si alergenii sunt exemple de pericole chimice. Un exemplu de pericol fizic il poate reprezenta orice obiect care nu face parte din compozitai naturala a produsului, cum ar fi: oase, nisip, impuritati metalice, sticla sau plastic. Un pericol fizic poate determina o serie de daune, cum ar fi de exemplu spargerea dintilor sau innecare. Majoritatea specialistilor considera ca prezenta acestor pericole reprezinta de fapt o intamplare. In general, pericolele biologice influenteaza un numar mult mai mare de indivizi, beneficiind de o mediatizare semnificativa mai ales datorita severitatii lor.

Prin urmare, analiza pericolelor reprezinta o abordare structurata care include:

n   Identificarea pericolelor;

n   Caracterizarea pericolelor;

n   Evaluarea gradului de expunere;

n   Evaluarea riscurilor.

Intr-o prima etapa se intocmeste o lista a tuturor riscurilor cu probabilitate de aparitie. In continuare, pentru identificarea riscurilor semnificate se aplica arborele decizional conform Codex Alimentarius prezentat in figura 10.

Termenii probabilitate de aparitie si severitate reprezinta doua cuvinte cheie in definirea planului HACCP.

Identificarea pericolelor specifice reprezinta o activitate unica pentru fiecare operatie. Un pericol identificat intr-o anumita operatie poate sa nu fie considerat semnificativ pentru un alt producator care fabrica acelasi produs cu aceleasi caracteristici si utilizare intentionata dar cu alte echipamente sau parametri.

Pentru identificarea pericolelor se pot utiliza urmatoarele tehnici:

Arbore decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice - o succesiune de intrebari la care se va raspunde pentru a se stabili daca un microorganism poate fi inclus pe lista pericolelor.

* - nu este necesar controlul in aceasta etapa;

** - punct critic de control (CCP).

Fig. 10. Arborele decizional pentru identificarea pericolelor microbiologice

Tehnica brainstorming

E    Toata lumea discuta despre acelasi subiect;

E    Sunt necesare cat mai multe idei si informatii;

E    Toate ideile vor fi consemnate;

E    Fiecare isi spune parerea;

E    Se vor discuta probleme si nu persoane;

E    Se va raspunde la intrebarile: Cine?, Ce?, Unde?, De ce?, Cand?, Cum?

Analiza cauza efect - utilizata pentru identificarea cauzelor/surselor  contaminarii.

Fig. 11. Diagrama cauza-efect

Pentru identificarea pericolelor se poate aplica tehnica benchmarking cu alte operatii similare; in orice caz planul HACCP trebuie stabilit pentru operatia analizata si nu pentru operatiile utilizata in tehnica comparativa.

In analiza pericolelor trebuie identificate toate pericolele cu incidenta in procesul tehnologic de obtinere a produsului respectiv. Cu alte cuvinte, analiza pericolelor include nu numai pericolele potentiale asociate procesului, dar si cele asociate materiilor prime, ingredientelor si materialelor auxiliare (ambalaje). In planul HACCP vor fi incluse doar acele pericole care pot fi controlate in timpul procesului.

Multe dintre pericolele reale sau potentiale pot fi controlate prin programele preliminare. Acestea reprezinta activitati definite si conduse in cadrul programelor operationale, care elimina efectiv sau reduc probabilitatea de aparitie a unor pericole.

Evaluarea riscurilor se poate efectua cu una din metodele:

I. Functie de gravitatea si frecventa de aparitie;

II. Functie de nivele de semnificatie si clase de risc;

III. Metoda numerelor de prioritate

IV. Metoda claselor de risc si categoriilor de risc.

La ora actuala, implementarea unei abordari cantitative a metodei HACCP in corelatie cu obiectivele de siguranta in consum este dificila deoarece nu exista reglementari sau linii directoare in care sa se precizeze clar limita de acceptabilitate sau neacceptabilitate pentru inocuitatea alimentelor.

In practica, abordarea tip benchmarking furnizeaza de cele mai multe ori informatii valoaroase pentru analiza cantitativa a pericolelor. Astfel, datele epidemiologice obtinute prin utilizarea GMP si HACCP pot fi considerate acceptabile fara exprimarea unui nivel cantitativ a pericolelor.

I. Evaluarea riscurilor functie de gravitate si frecventa de aparitie

Severitatea (gravitatea – G)

Mare consecinte fatale, imbolnaviri grave, prejudicii incurabile ce se manifesta fie imediat, fie dupa o perioada mai lunga;

medie imbolnaviri si/sau prejudicii substantiale;

scazuta leziuni si/sau imbolnaviri minore, absenta efectelor sau consecinte care apar numai dupa expunere la doze ridicate, perioade lungi de timp.

Frecventa (probabilitatea) de aparitie - F.

ridicata: apare in mod sistematic, repetat;

medie: poate/se intampla sa apara;

scazuta apare extrem de rar;

foarte putin probabil, aproape imposibil sa apara, “pericol teoretic'.

Severitatea depinde de:

succeptibilitatea consumatorilor la imbolnaviri de natura alimentara;

impactul posibil al unor probleme secundare (de exemplu sindromul hemolitic la infectia cu E. coli 0157:H7);

magnitudinea si durata bolii sau a prejudiciului.

Frecventa de aparitie depinde de:

eficienta programelor preliminare;

frecventa asocierii riscului potential cu produsul respectiv sau cu un ingredient;

procesul de fabricare din intreprindere; conditiile de transport si depozitare; modul de utilizare.

Tabel 4. Calculul coeficientului de risc CR = GxF

II. Evaluarea riscurilor functie de nivele de semnificatie si clase de riscuri

Metoda se bazeaza pe 4 nivele de semnificatie si 4 clase de risc, prezentate in tabelul 5.

Tabel 5. Clase de risc si masuri de control sau prevenire

Masurile generale de control se refera la existenta programelor preliminare cum ar fi:

proceduri de igienizare;

plan de combatere a daunatorilor;

plan de intretinere si calibrare a mijloacelor de masurare;

selectarea furnizorilor de materii prime, materiale, etc;

proceduri de reclamatii, notificare si retragere;

practici bune de lucru.

Masurile specifice de prevenire/control prevazute pentru clasa de risc 4 se refera la acele masuri specifice care permit eliminarea sau reducerea pericolului identificat pana la niveluri acceptabile si care obliga la masurare si monitorizare la intervale regulate de timp, aplicate in CCP.

III. Evaluarea riscurilor prin calculul numerului prioritar de risc - NPR

In acest caz se aplica formula:

NPR = E x F x EMC

E – efectul pericolului potential;

F – frecventa de aparitie a pericolului;

EMC – frecventa de aparitie a pericolului in produsul finit.

Elementele se evalueaza pe o scara de la 1 la 10, asa cum sunt prezentate in tabelele 6-8.

Tabel 6. Aprecierea gravitatii (E)

Tabel 7. Aprecierea probabilitatii de aparitie a pericolului (F)

Tabel 8. Aprecierea probabilitatii de aparitie a pericolului in produsul finit (EMC)

IV. Evaluarea riscurilor la materiile prime si ingrediente cu metoda claselor de risc si categoriilor de risc

Metoda se bazeaza pe faptul ca nu toate materiile prime sau ingredientele prezinta riscuri majore. Produsele se clasifica in 6 clase de risc (A-F) si 6 categorii de risc (VI-0) (tabele 9-10).

Tabel 9. Clasificarea produselor in clase de risc

Tabel 10. Categorii de risc

Stabilirea masurilor de control

Termenul de control are 2 mari definitii si o aplicatie majora in HACCP:

Control (verb) – a lua toate actiunile necesare pentru asigurarea si mentinerea conformitatii cu criteriile stabilite in planul HACCP;

Control (subs.) – declaratia conform careia procedurile sunt respectate si criteriile stabilite sunt indeplinite;

Masura de control – actiunea sau activitatea necesara pentru prevenirea sau eliminarea unui pericol pentru siguranta alimentului sau pentru reducerea acestuia pana la un nivel acceptabil.

Un pericol identificat poate fi tinut sub control in mai multe modalitati. Tratamentul termic poate distruge microorganismele, iar cresterea lor poate fi prevenita sau limitata prin temperatura scazuta sau ridicata, indice de activitate al apei scazut, prin adaugare de conservanti, etc. Reziduurile de medicamente si pesticide pot fi tinute sub control prin mentinerea unei anumite perioade de timp intre aplicarea tratamentului si abatorizare sau mulgere, care va permite reducerea pericolelor pana la un nivel acceptabil.

O alta masura de control consta in separarea stricta a materiilor prime si produselor finite, care va preveni contaminarea incrucisata cu patogeni. Contaminarea incrucisata cu alergeni in timpul procesului tehnologic poate fi prevenita prin  aplicarea unor proceduri standardizate de igienizare si informarea consumatorului care prezinta sensibilitate la acesti alergeni. Observarea vizuala, cernerea, utilizarea detectoarele de metale, etc. Pot fi utilizate in tinerea sub control a pericolelor fizice. In concluzie, o gama variata de masuri de control pot fi aplicate pentru fiecare dintre pericolele semnificative.

Pericole microbiologice se pot tine sub control prin:

certificarea furnizorului;

specificatii pentru materiile prime si produsele finite;

controlul regimului termic;

dezinfectia spatiilor si a utilajelor;

etalonarea aparaturii de masura si control;

certificarea sursei de apa potabila;

programe de pregatire pentru personalul operativ;

igiena personala;

combaterea daunatorilor.

Masurile generale de control a pericolelor chimice:

n     verificare statistica de receptie;

n     specificatii pentru materii prime si ingrediente;

n     certificate de calitate/garantie emise de furnizor;

n     verificari inopinate/teste de receptie;

n     verificare inainte de utilizare:

stabilirea scopului in care vor fi utilizate substantele chimice;

asigurarea puritatii, formulei si etichetarii corespunzatoare a substantelor utilizate;

verificarea cantitatii utilizate;

n     controlul conditiilor de depozitare si manipulare;

n     inventarierea tuturor substantelor chimice existente in fabrica:

revizuirea substantelor chimice necesare;

inregistrarea utilizatorilor.

Masurile generale de control a pericolelor fizice:

evitarea utilizarii sticlei in procesul tehnologic, a termometrelor de sticla neprotejate si a introducerii sticlelor in sectie de catre personal;

evitarea amplasarii corpurilor de iluminat deasupra utilajelor, in special a vaselor deschise;

instalarea de plase de protectie la toate corpurile de iluminat;

acoperirea tuturor vaselor ce contin produse atunci cand se schimba becurile sau corpurile de iluminat;

izolarea tuturor lucrarilor de reparatii de zona de prelucrare;

curatenie riguroasa dupa incheierea reparatiilor;

verificarea permanenta a starii suprafetelor ce vin in contact cu produsele;

manipularea corecta a materialelor izolatoare si curatirea zonei dupa lucrari de izolatie;

filtrarea si separarea centrifugala a impuritatilor.

„Identificarea punctelor critice de control” (Rotaru si Moraru, 1997).

Un punct critic de control (CCP) reprezinta „orice punct a lantului alimentar, de la materie prima pana la produs finit in care pierderea controlului poate conduce la un risc inacceptabil (sau potential inacceptabil) pentru siguranta in consum”.

Atunci cand intr-o etapa a procesului de fabricatie exista o probabilitate ridicata de aparitie a unui risc sever sunt necesare masuri specifice de control, aceasta etapa fiind denumita punct critic de control (CCP). CCP reprezinta materia prima, etapa procesului tehnologic, procedura sau procesul in care masurile pot fi aplicate pentru prevenirea sau reducerea probabilitatii de aparitie a pericolelor pana la un nivel acceptabil.

Conform celui de al doilea principiu, trebuie sa se identifice CCP si sa se stabileasca masurile de control in vederea obtinerii unui produs sigur.

Un punct de control (CP) este definit ca „orice etapa in care pericolele biologice, chimice sau fizice pot fi controlate”.

Diferenta dintre CCP si CP consta in aceea ca pierderea controlului in CCP poate pune in pericol sanatatea consumatorului. Pierderea controlului in CP nu este corelata in mod specific cu un risc pentru siguranta alimentului sau exista o etapa ulterioara a procesului tehnologic in care pericolul identificat va putea fi controlat.

In acest scop, trebuie evaluat intregul proces iar pentru fiecare pericol identificat, in fiecare etapa, trebuie sa se raspunda la intrebari ca:

s    este posibil ca pericolul sa fie introdus in produs via materii prime? Daca raspunsul este da, este posibila dezvoltarea lor pana la un nivel inacceptabil?

s    compozitia materiei prime/produsului permite dezvoltarea factorilor de risc pentru siguranta in consum?

s    procesul tehnologic prezinta capacitatea de a reduce pericolul pana la un nivel acceptabil?

s    in etapa analizata exista posibilitatea contaminarii produsului pana la un nivel inacceptabil?

Identificarea si stabilirea CCP va fi efectuata de catre echipa HACCP. Comisia Codex Alimentarius recomanda utilizarea arborilor decizionali in analiza CCP.

Pentru identificarea CCP se poate utiliza arborele decizional prezentat in figura 12. Primele doua intrebari (Q1 si Q2) sunt aplicate materiilor prime, iar intrebarile Q3-Q6 sunt aplicate etapelor procesului de productie. Unele dintre aceste intrebari sunt similare cu cele utilizate pentru identificarea pericolelor semnificative datorita corelatiei dintre pericol si CCP.

Aceasta etapa faciliteaza identificarea pericolelor care pot ajunge la consumator daca nu sunt tinute corect sub control, permitand identificarea surselor de contaminare, a conditiilor care favorizeaza aparitia lor si stabilirea masurilor pentru tinerea sub control a acestora.

In fiecare etapa a procesului tehnologic, echipa trebuie sa ia in considerare posibilele consecinte ale devierii de la limitele critice, daca este pusa in pericol sanatatea consumatorului si probabilitate de aparitie. Mai mult, echipa trebuie sa ia in anticipeze ce se va intampla cu produsul in etapele ulterioare si sa determine daca o etapa a procesului tehnologic este critica din punct de vedere al sigurantei. Pentru determinarea punctelor critice este necesar un volum mare de informatii.

Daca analiza pericolelor sugereaza imposibilitatea tinerii sub control a pericolului intr-un anumit punct si ca acesta nu va fi redus pana la un nivel acceptabil intr-o etapa ulterioara, procesul va fi modificat pentru eliminarea etapei respective.

Figura 12. Arborele decizional pentru stabilirea CCP

Un CCP poate fi materia prima, compozitia, spatiul de lucru, procedurile de lucru sau etapa procesului de fabricatie, cum ar fi de exemplu:

T    materia prima in ceea ce priveste lipsa contaminatilor;

T    etapa de acidifiere a produsului pana la o valoare specificata a pH-ului;

T    uscarea produselor in conditii care previn dezvoltarea patogenilor;

T    clorinarea apei de racire;

T    pasteurizarea.

Figura 13. Arborele decizional de diferentiere a CCP de CP

La stabilirea CCP-urilor trebuie sa se ia in considerare severitatea nerespectarii GMP. Daca aceste deviatii sunt minore ca importanta si nu influenteaza siguranta produsului, etapa nu este considerata CCP si poate fi tinuta sub control de GMP. Daca nerespectarea GMP are un impact major asupra sigurantei produsului, etape devine CCP.

Intr-un plan HACCP, CCP se pot desemna in mai multe maniere:

CCP pot fi numerotate secvential (de exemplu, CCP # 1, CCP # 2, etc).

in unele cazuri se prefera numerotarea secventiala intre fiecare categorie de risc (de exemplu, CCP - (F1), CCP - (C1), CCP - (M1), pentru primul CCP care se adreseaza unui risc fizic, chimic, microbiologic respectiv.

intrucat acest sistem de numerotare poate cauza confuzii cand se adauga sau se sterg CCP datorita modificarii specificatiilor ingredientelor sau operatiilor, unele intreprinderi desemneaza CCP prin numele etapei procesului.

In stabilirea CCP exista o tendinta de exagerare in stabilirea numarului de CCP. Definirea unui numar mare de CCP va ingreuna procesul, insa un numar mic poate conduce la obtinerea unui produs nesigur pentru consum, neasigurandu-se un control adecvat al pericolelor. Prin urmare, nu exista limite privind numarul CCP in procesul de fabricare a alimentelor. El depinde de tipul produsului, ingredientele folosite, procesul de fabricatie si programele de masuri preliminare implementate.

„Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de control” (Rotaru si Moraru, 1997).

Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau biologice care separa criteriul de acceptabilitate de cel de neacceptabilitate pentru fiecare CCP si reprezinta valorile maxime ce nu trebuie depasite sau nerespectate. Valorile limitelor critice iau in considerare variabilitatea masurilor de control.

Limitele critice indica momentul in care punctul este iesit de sub control din perspectiva inocuitatii produsului finit. Un exemplu de limita critica il reprezinta parametrii de pasteurizare a laptelui temperatura si durata de mentinere necesari pentru asigurarea criteriului de inocuitate a laptelui.

Echipa HACCP trebuie sa stabileasca limitele critice, valori ale parametrilor la care pericolele sunt tinute sub control.

Limite critice pot fi:

F    valori ale pH-ului, temperaturii, timpului;

F    nivel maxim de contaminanti;

F    niveluri reziduale maxime;

F    nivel microbiologic (ufc/g);

F    nivel maxim de cloruri;

F    continut maxim de substante de dezinfectie, etc.

Un exemplu de nerespectare a limitei critice este prezentat in figura 14.

Figura 14. Exemplu de nerespectare a limitei critice

„Stabilirea unui sistem de monitorizare a limitelor critice in punctele critice de control” (Rotaru si Moraru, 1997).

Pentrru a se asigura ca CCP sunt controlate, trebuie stabilite si implementate proceduri de monitorizare a limitelor critice. Monitorizarea este definita ca „o secventa planificata de observatii, masuratori, inregistrari si evaluari a parametrilor de control pentru a asigura faptul ca CCP sunt sub control”.

Monitorizarea se refera la evaluarea conformitatii controlului intr-un CCP. CAC defineste monitorizarea drept „programul de masuratori si observatii a CCP in relatie cu respectarea limitelor critice (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003). Un exemplu concludent il reprezinta inregistrarea continua a temperaturii la pasteurizarea laptelui.

Monitorizarea este esentiala in controlul proceselor. Informatiile rezultate trebuie sa fie disponibile in timp util pentru controlul pericolelor.

Monitorizarea are rolul de a asigura ca un CCP este intotdeauna tinut sub control (respectarea limitelor critice). Eficienta metodelor de monitorizare depinde de cat de rapide sunt. In general se utilizeaza testele fizico-chimice si observarea vizuala, deoarece metodele microbiologice sunt de lunga durata. Ideal, procedurile de monitorizare ar trebui sa permita ajustarea la timp a parametrilor, astfel incat sa se evite situatiile inacceptabile.

Rolul monitorizarii este de a detecta din timp devierile de la limitele critice, inainte ca etapa sa iasa de sub control. Ideal, monitorizarea ar trebui sa se realizeze continuu. Atunci cand nu este posibila o monitorizare continua, trebuie sa se stabileasca frecventa si planul de esantionare.

Rezultatele monitorizarii trebuie inregistrate zilnic/per schimb. Cerintele Principiului 4 specifica de asemeni ca “toate inregistrarile si documentele rezultate din monitorizarea CCP trebuie semnate de persoana care efectueaza monitorizarea si de catre personalul responsabil”.

Frecventa monitorizarii si planul de esantionare se stabilesc in raport cu incidenta si severitatea pericolului asociat CCP.

In practica, aceasta inseamna ca frecventa monitorizarii depinde de cantitatea de produs obtinuta intre doua masuratori. Daca rezultatele monitorizarii evidentiaza o deviare de la valorile limitelor critice, produsul nu trebuie sa ajunga la consumator. Cantitatea de produs respinsa, reprelucrata sau supusa carantinei pentru investigatii depinde de perioada de timp de la ultima inregistrare care demonstra ca parametrii erau sub control. Inregistrarile rezultate trebuie pastrate pentru a asigura trasabilitatea produsului, audituri, analize de trend si inspectii din partea organismelor autorizate.

Etape:

definirea parametrilor care trebuie masurati, domeniul de concentratii si frecventa de masurare preferata, precum si locul si pozitionarea dispozitivului de masurare;

selectarea metodei de masurare sau observare: acuratete, credibilitate, caracteristici de calibrare, etc.;

desemnarea un operator(i), responsabil(i) cu monitorizarea si inregistrarea valorilor masurate sau a proprietatilor observate, precum si calibrarea metodei;

verificarea la intervale regulate daca procesul continua sa functioneze cum a fost planificat.

Metode de monitorizare:

q      Observarea vizuala;

q      Aprecierea senzoriala;

q      Masuratori fizice;

q      Testari chimice;

q      Analize microbiologice.

Observarea vizuala: materii prime, materiale, produse finite, igiena personalului, tehnici de spalare si dezinfectie, procese de prelucrare;

Aprecierea senzoriala: verificarea prospetimii unor produse (lapte, carne, peste);

Testele chimice: determinarea concentratie de clor in apa de racire a conservelor sterizate, determinarea concentratiei solutiei de spalare, concentratiei de sare, etc;

Determinari fizice: masurarea temperaturii, timpului, pH-ului, etc;

Analize microbiologice: utilizare limitata, durata mare, culturi, prezenta inhibitori.

Pastrarea inregistrarilor este parte integranta a monitorizarii si ofera produsului si procesului caracteristica trasabilitate.

„Stabilirea actiunilor corective ce vor fi aplicate atunci cand monitorizarea arata ca un CCP nu este sub control” (Rotaru si Moraru, 1997).

Planul HACCP prevede stabilirea unor actiuni corective pentru situatiile in care monitorizarea in CCP indica o deviere de la limitele critice.

Devierea este definita drept „esecul in respectarea/atingerea limitei critice” (Ensminger si al., 1995). Actiunile corective cuprind masurile obligatorii care trebuie luate atunci cand monitorizarea indica pierderea controlului intr-un CCP. Actiunile corective trebuie sa asigure faptul ca produsul suspect nu ajunge la consumator si trebuie sa previna pe cat posibil, repetarea evenimentului nedorit.

In situatia in care limitele critice nu au fost respectate, iesirea de sub control necesita corectii imediate pentru aducerea procesului sub control. De asemeni, este necesara stabilirea unui plan de actiuni corective care sa permita eliminarea cauzelor care au condus la nerespectarea limitelor critice. Acest plan de actiuni corective trebuie inclus in planul HACCP.

Este foarte important sa se retina ca planul de corectii si actiuni corective trebuie planificat inainte de inceperea procesului, astfel incat sa se ia masurile necesare imediat cand monitorizarea a evidentiat o tendinta de iesire de sub control a procesului.

Obiectivele actiunilor corective sunt:

protectia consumatorului prin asigurarea ca nu ajung in reteaua de distributie produse nesanatoase, alterate;

corectarea cauzei care a produs abaterea.

Pentru fiecare CCP echipa trebuie sa stabileasca cele doua tipuri de actiuni corective:

modul prin care se reinstaleaza controlul (modul de ajustare a parametrilor care au depasit limitele critice);

masurile ce trebuie intreprinse asupra produselor fabricate in timpul cat CCP a iesit de sub control, produse suspecte de a nu prezenta siguranta in consum, denumite si 'produse in carantina'.

Exista mai multe optiuni de actiune pentru deviatii potentiale sau intamplate intr-un CCP:

Ajustarea imediata a procesului si pastratrea produsului in limitele critice. In acest caz, actiunea este imediata si, daca nu a existat abaterea / deviatia, produsul nu se considera 'in carantina'.

Se opreste linia. Se retine tot produsul neconform, se corecteaza problema in linie si apoi se continua productia. Aceasta este cel mai intalnit scenariu de actiune corectiva la fabricarea alimentelor. Produsul implicat in deviatie trebuie diferentiat clar de cel fabricat inainte si dupa deviatie.

Daca abaterea este rezultatul unei probleme de proiectare sau organizare a liniei de fabricatie sau de proasta functionare a echipamentului, se aplica o reglare rapida, pe moment, 'quick fix' pentru a continua functionarea, dar trebuie gandita o solutie pe termen lung. Produsul neconform trebuie identificat si izolat. Reevaluarea produsului face parte din abordarea HACCP si sistemul poate fi schimbat daca este necesar.

Persoanele responsabile trebuie sa fie instruite si sa aiba autoritate in initierea actiunilor corective planificate in vederea aducerii CCP sub control.

„Stabilirea procedurilor prin care se va verifica daca sistemul HACCP functioneaza corect” (Rotaru si Moraru, 1997).

Acest principiu implica verificarea si validarea CCP. Verificarea este definita ca „aplicarea unor metode, proceduri, teste si alte modalitati de evaluare, aditionale monitorizarii pentru a determina conformitatea cu planul HACCP” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003) sau „acele activitati, altele decat monitorizarea, care stabilesc validitatea planului HACCP si ca sistemul functioneaza conform planului” (NACMCF, 1998).

Verificarea se realizeaza pentru a confirma corectitudinea implementarii sistemului si indeplinirea obiectivelor propuse.

Validarea reprezinta acel element al verificarii definit ca „obtinerea de dovezi ca elementele planului HACCP sunt eficiente” (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4, 2003), prin urmare masurile de control gestionate in cadrul planului HACCP si programele preliminare operationale sunt eficiente si ating obiectivele prestabilite. NACMCF (1998) defineste validarea „parte a verificarii axata pe colectarea si evaluarea stiintifica si tehnologica de date pentru a determina daca planul HACCP implementat corespunzator va controla eficient pericolele identificate”.

Validarea va furniza dovezile necesare prin care se va demonstra ca produsele sunt sigure pentru consum.

Conform Principiului 6, trebuie sa se stabileasca proceduri prin care se va verifica daca controlul este eficient in CCP. Frecventa verificarilor, inregistrarile rezultate, dovezile obiective, identificarea si alocarea responsabilitatilor, criteriile de desfasurare a activitatilor sunt exemple de activitati care trebuie foarte clar definite in planul HACCP pentru fiecare CCP.

De exemplu, validarea va confirma ca regimul temperatura/timp in CCP indeplineste criteriile prestabilite pentru controlul microorganismelor specifice care trebuie distruse sau prevenita/inhibata dezvoltarea lor in vederea asigurarii inocuitatii microbiologice a produsului.

Verificarea presupune doua activitati distincte:

verificarea conformitatii planului HACCP cu obiectivele prestabilite;

colectarea de date cu privire la activitatile desfasurate in vederea imbunatatirii.

Verificarea include inspectii si audituri, utilizarea testelor chimice si microbiologice pentru a se confirma eficienta masurilor de control. Verificarea are un sens diferit de monitorizare. Datele colectate pot indica, de exemplu, ca unele aspecte au fost exagerate in planul HACCP sau ca unele procedee de monitorizare nu sunt eficiente pentru a asigura nivelul de control necesar. Verificarea se aplica ori de cate ori intervine o modificare de reteta, de echipament, de proces tehnologic, de amplasare a utilajelor, etc.

Verificarea programului HACCP

Consta in

Verificarea planului HACCP;

Verificare pe parcursul functionarii sistemului;

Verificarea inregistrarilor;

Scopuri

Evaluarea conformitatii unor elemente ale sistemului cu cerintele specificate;

Verificarea eficientei sistemului;

Initierea de masuri corective si de imbunatatire a sistemului;

Urmarirea aplicarii masurilor corective si de imbunatatire stabilite.

Verificarea functionarii sistemului HACCP se face urmarind urmatoarele puncte:

n          Observarea sistemului pentru a confirma aplicarea bunelor practici de lucru;

n          Prelevarea de mostre in punctele critice de control sau in alte zone cheie, pentru a asigura un control eficient

n          Evaluarea documentelor de verificare prin confruntare cu datele anterioare;

n          Validarea acestor documente, pentru a asigura faptul ca planul HACCP este corect adaptat fluxului de productie si amplasarii fabricii;

n          Revizuirea documentelor ce prevad anumite actiuni ce se aplica atunci cand se fac schimbari in planul HACCP.

Activitatile tipice de verificare includ:

A     verificarea etapelor preliminare si a PP;

A     revizuirea reclamatiilor clientilor;

A     calibrarea echipamentelor si a instrumentelor de monitorizare;

A     evaluarea produsului finit sau a procesului in-line;

A     revizuirea tuturor inregistrarilor HACCP.

Verificarea documentatiei sistemului HACCP presupune:

produsele/procesele sunt grupate adecvat in planuri HACCP corespunzatoare;

toate produsele sunt realizate in sistem HACCP;

toate produsele si protocoalele sunt cele curente, exacte si reflecta conditiile reale;

programele si protocoalele sunt prezentate in scris;

inregistrarile sunt complete si exacte;

masurile de control sunt eficiente pentru eliminarea sau reducerea pana la un nivel acceptabil a pericolelor identificate;

pentru fiecare CCP se pun urmatoarele intrebari: Ce se face?, Cat de frecvent se face?, Cine raspunde?, Care sunt actiunile corective si verificarile care se efectueaza? Ce inregistrari vor fi mentinute pentru a demonstra eficienta programului?

sunt datate toate paginile planului HACCP.

Revizuirea planului HACCP

n       se realizeaza prin audituri sau alte proceduri de verificare

n       presupune verificari la fata locului, verificarea tuturor diagramelor de flux si a punctelor critice de control;

n       se realizeaza periodic sau ori de cate ori se impune (ca urmare a unei modificari a produsului sau procesului).

Auditul reprezinta o examinare sistematica si independenta ce are drept scop determinarea faptului ca activitatile incluse in planul HACCP ating obiectivele prestabilite.

Scopurile auditului:

A    evaluarea conformitatii unor elemente ale sistemului HACCP cu cerintele specificate,

A    evaluarea eficientei sistemului HACCP privind realizarea obiectivelor propuse,

A    initierea masurilor corective si de imbunatatire necesare,

A    urmarirea aplicarii masurilor corective si de imbunatatire stabilite.

Tipuri de audit:

intern (prima parte) – efectuat de intreprindere prin auditori proprii;

extern: secunda parte si terta parte.

Auditul intern:

Se efectueaza conform unei proceduri;

Se desfasoara dupa un program aprobat de managementul de varf;

Compara practicile de la momentul auditului cu cele redactate in planul HACCP;

Implica observatii la fata locului, interviuri si verificarea inregistrarilor;

Trebuie programat in functie de natura activitatii auditate;

Se efectueaza de catre persoane independente de activitatea auditata din interiorul societatii sau terta parte;

Rezultatele se inregistreaza si se comunica persoanelor responsabile de activitatea auditata;

Genereaza actiuni ce trebuie intreprinse pentru corectarea deficientelor;

Utilizeaza formulare pentru organizarea si raportarea constatarilor;

Urmareste actiunile corective prevazute.

Metodologie

Pregatirea auditului: plan de audit, organizarea echipei, stabilire documente;

Examinarea documentatiei:

Efectuare audit:

v    colectarea informatiilor la fata locului prin interviuri, examinarea modului si conditiilor de lucru, examinarea inregistrarilor si verificari ale produselor;

v    stabilirea constatarilor auditului: aspecte pozitive, neconformitati, posibilitati de imbunatatire, responsabilitati privind actiunile corective si actiunile preventive, precum si de imbunatatire;

Elaborare si gestionare documente: raportul de audit se transmite atat persoanelor responsabile din sectorul auditat, cat si managerului;

Actiuni corective/Imbunatatire: echipa de audit verifica modul de aplicare a masurilor corective propuse si analizeaza eficienta acestora.

Neconformitate: nerespectarea unei cerinte specificate

Neconformitatile pot fi:

Critice: - afecteaza serios productia: posibile ilegalitati, motive de ingrijorare pentru sanatatea publica, incalcari grave ale unui cod de practici/norme, motive de nemultumire puternica a consumatorilor sau produse insalubre;

Majore - care nu permit indeplinirea scopurilor sau specificatiilor unei activitati, functii sau unitati;

Minore: - se considera ca si acestea trebuie raportate de catre auditori, care pot influenta negativ realizarea unei obiectiv sau scop; ele trebuie corectate intr-o anumita perioada de timp, nefiind neglijabile.

Auditul se efectueaza prin intermediul listelor de verificare.

Listele de verificare:

n     sunt compilatii ale rezultatelor unui audit a planului HACCP si a procedurilor;

n     asigura ca toate cerintele relevante continute in specificatii sunt respectate prin punerea unor intrebari;

n     reprezinta dovezi scrise ca cerintele au fost indeplinite;

n     este un instrument special destinat pentru a asigura consecventa auditului;

n     sunt utilizate pentru evaluarea comparativa a auditurilor;

n     asigura transparenta procesului de auditare;

n     confera incredere in procesul de evaluare tuturor celor interesati.

Listele de verificare contin:

t    implementarea conditiilor obligatorii pentru HACCP;

t      descrierea produsului si specificatiei;

t      diagrama de flux a procesului;

t      procesele de analiza a pericolelor;

t      etapele CCP;

t      stabilirea limitelor critice si procedurile de monitorizare;

t      dezvoltarea si implementarea actiunilor corective;

t      adecvarea documentatiei si inregistrarilor;

t      eficienta activitatilor de verificare si validare.

„Organizarea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei sistemului HACCP” (Rotaru si Moraru, 1997).

Pentru a demonstra conformitatea planului HACCP este deosebit de importanta identificarea/mentinerea/pastrarea inregistrarilor relevante pentru siguranta in consum.

Pastrarea inregistrarilor asigura faptul ca informatiile rezultate din studiul HACCP si implementarea planului HACCP sunt disponibile pentru verificarea, revizuirea, inspectarea si auditarea activitatilor.

Inregistrarile trebuie sa furnizeze dovada obiectiva ca nu numai CCP sub control conform procedurilor prestabilite, dar si faptul ca PP sunt implementate si functioneaza corespunzator. Fara aceste inregistrari nu se poate face dovada functionarii sistemului.

Procedurile de control a documentelor trebuie sa includa:

identificarea inregistrarilor;

timpul de pastrare;

responsabilitatile;

modalitatile de indepartare.

Se recomanda ca aceste inregistrari sa fie pastrate in stare corespunzatoare, nu se permit corecturi sau stersaturi.

Documentatia sistemului HACCP este reprezentata de:

Sumarul analizei riscurilor;

Planul HACCP;

Documentatia suport;

Inregistrarile operationale zilnice.

Sumarul analizei riscurilor este alcatuit din:

F      Inregistrarile deliberarilor echipei;

F      Lista pericolelor identificate si a masurilor de control;

F      Tabele ale analizei riscurilor – cu justificarea deciziilor HACCP;

Continutul planului HACCP

F      Angajamentul managementului si politica de siguranta in consum;

F      Ansamblul echipei HACCP, incluzand membrii, competentele;

F      Responsabilitatile si compartimentul unde activeaza;

F      Descrierea produsului si utilizarea intentionata;

F      Diagrama de flux a procesului;

F      Analiza pericolelor si masurile de control specifice;

F      Fisa de lucru HACCP;

F      CCP-urile pentru pericolele identificate;

F      Limitele critice in fiecare CCP;

F      Procedurile de monitorizare si frecventa;

F      Actiunile corective pentru fiecare CCP;

F      Verificare si frecventa;

Continutul procedurilor:

Control neconformitati;

Control documentelor si inregistrarilor;

Audit intern;

Instruire;

Managementul echipamentelor si instalatiilor;

Imbunatatirea sistemului;

Reclamatiile clientilor.

Continutul instructiunilor de lucru – exemple:

instructiuni de lucru pentru curatirea echipamentelor;

cerinte de sanitatie pentru sala de preparare a hranii;

cerinte de igiena pentru vestiare;

agentul utilizat pentru dezinfectare;

instructiuni de lucru pentru detectarea metalelor;

Documentatia suport  este constituita din:

F      Specificatii, norme, ghiduri, date stiintifice, etc., asociate analizei pericolelor, stabilirii CCP si a limitelor critice, a metodelor de monitorizare si actiunilor corective, procedurilor de verificare, etc.;

F      Programele preliminare care sprijina sistemul HACCP;

Inregistrarile operationale:

F      Inregistrarile monitorizarii in CCP;

***materii prime si ingrediente;

***proces tehnologic;

***ambalare;

***depozitare si distributie;

F      Inregistrari privind abaterile si actiunile corective;

F      Inregistrarile verificarilor, rapoarte de audit;

F      Reclamatiile clientilor;

F      Retrageri de pe piata;